Aumento de la eficiencia en una planta procesadora de plásticos EPS mediante la modernización de equipos.
Cuando la producción se detiene cada pocos días, la eficiencia y la rentabilidad se ven afectadas. Ese fue el caso de un importante procesador de plásticos EPS que sufría frecuentes tiempos de inactividad y una importante pérdida de material. Mediante una modernización específica de los equipos, centrada en un cambiador de filtros continuo con tecnología de retrolavado, la empresa no solo eliminó las paradas no planificadas, sino que también ahorró 375 toneladas de material al año. Descubra cómo esta actualización transformó su proceso de extrusión y les proporcionó un rápido retorno de la inversión.
Situación inicial
Una empresa líder en el procesamiento de plásticos EPS y cliente de larga trayectoria de KraussMaffei Extrusion se propuso aumentar la eficiencia de su planta de producción existente sustituyendo un cambiador de tamices de funcionamiento discontinuo por uno continuo.La planta procesaba hasta 7.500 kg/h de material de EPS, pero el sistema discontinuo provocaba frecuentes interrupciones en la producción.
Reto
Era necesario cambiar los filtros aproximadamente cada cinco días, lo que suponía una parada de producción de alrededor de una hora cada vez. Durante cada parada, se perdían aproximadamente 7.500 kg de material de EPS, lo que representaba una importante desventaja económica y un desperdicio innecesario de valiosos recursos.Solución
En estrecha colaboración con el cliente, se llevó a cabo una amplia modernización del sistema existente. El núcleo de la actualización consistió en sustituir el cambiador de tamices discontinuo por uno continuo con función de retrolavado.
Esta tecnología permite cambiar los tamices sin interrumpir la producción, lo que aumenta significativamente la eficiencia general de la línea. Además, el cliente puede ahora procesar una mayor proporción de material reciclado, ya que los tamices se pueden limpiar en funcionamiento utilizando la función de retrolavado.
Resultados
- Cumplimiento satisfactorio de un calendario ajustado, para plena satisfacción del cliente
- Se acabaron las paradas imprevistas debidas a cambios de tamiz
- Ahorro semanal de aproximadamente 7.500 kg de material EPS, lo que supone un total de unas 375 toneladas al año
- Reducción significativa de los costes operativos
- Rápido retorno de la inversión gracias a una mayor disponibilidad del sistema, menores pérdidas de material y un mayor uso de material reciclado
"CITA"
"La modernización con un cambiador de pantallas continuo supuso un verdadero punto de inflexión para nuestro cliente.
No solo ahorran material, sino también tiempo y costes de mantenimiento, todo ello manteniendo una alta calidad constante del producto."
– Director de proyecto Tim Wellmann, Krauss Maffei Extrusion –
Preguntas frecuentes
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¿Qué ventajas ofrece un cambiador de pantallas continuo?Un cambiador de filtros continuo permite cambiar los filtros durante el funcionamiento, evitando así tiempos de inactividad. Gracias a la tecnología de retrolavado, las pantallas se pueden limpiar con frecuencia antes de que sea necesario cambiarlas, lo que permite un mayor aprovechamiento del material reciclado y menores costes operativos.
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¿Cuánto material se puede ahorrar con esta reforma?En este proceso concreto, la modernización redujo la pérdida de material en aproximadamente 7.500 kg de EPS cada cinco días, lo que supuso un ahorro de alrededor de 375 toneladas anuales.
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¿Cuál es el retorno de la inversión de la modernización?El retorno de la inversión se logra rápidamente gracias a una mayor disponibilidad del sistema, menos paradas de producción y una reducción del desperdicio de material.
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¿Afectó la modernización a la calidad del producto?No. El cambiador de filtros continuo BKG® mantiene una alta calidad del producto de forma constante, al tiempo que aumenta la eficiencia y reduce los residuos.