Effizienzsteigerung bei einem EPS-Kunststoffverarbeiter durch Anlagenmodernisierung

Wenn die Produktion alle paar Tage stillsteht, leiden Effizienz und Rentabilität. Dies war der Fall bei einem führenden Verarbeiter von EPS-Kunststoffen, der mit häufigen Maschinenstillstandszeit und erheblichen Materialverlusten zu kämpfen hatte. Durch eine gezielte Modernisierung der Anlagen konnte das Unternehmen nicht nur ungeplante Stillstände vermeiden, sondern auch 375 Tonnen Material pro Jahr einsparen. Erfahren Sie, wie diese Modernisierung ihren Extrusionsprozess veränderte und eine schnelle Kapitalrendite ermöglichte.

Ausgangssituation

Ein führender EPS-Kunststoffverarbeiter und langjähriger Kunde von KraussMaffei Extrusion wollte die Effizienz seiner bestehenden Produktionsanlage steigern, indem er einen diskontinuierlich arbeitenden Siebwechsler durch einen kontinuierlich arbeitenden ersetzte. Die Anlage verarbeitete bis zu 7.500 kg/h EPS-Material, doch das diskontinuierliche System führte zu häufigen Produktionsunterbrechungen.

Herausforderung

Etwa alle fünf Tage mussten die Siebe gewechselt werden, was jedes Mal zu einem Produktionsstillstand von etwa einer Stunde führte. Bei jedem Anlagenstillstand gingen rund 7.500 kg EPS-Material verloren – ein erheblicher wirtschaftlicher Nachteil und eine unnötige Verschwendung wertvoller Ressourcen.

Lösung

In enger Zusammenarbeit mit dem Kunden wurde das bestehende System durch das Nordson BKG®-Team umfassend modernisiert. Im Mittelpunkt der Modernisierung stand der Austausch des diskontinuierlichen Siebwechslers durch einen kontinuierlichen Siebwechsler mit Rückspülfunktion. Diese Technologie ermöglicht Siebwechsel ohne Produktionsunterbrechung, wodurch die Gesamteffizienz der Anlage deutlich gesteigert wird. Zudem kann der Kunde nun einen höheren Anteil an Recyclingmaterial verarbeiten, da die Siebe während des Betriebs mithilfe der Rückspülfunktion gereinigt werden können.

Ergebnisse

• Der enge Zeitplan wurde zur vollen Zufriedenheit des Kunden eingehalten
• Keine ungeplanten Stillstände mehr aufgrund von Siebwechseln
• Wöchentliche Einsparungen von ca. 7.500 kg EPS-Material, was insgesamt rund 375 Tonnen pro Jahr entspricht
• Deutliche Senkung der Betriebskosten
• Schnelle Amortisation dank höherer Anlagenverfügbarkeit, geringerer Materialverluste und verstärkter Verwendung von Rezyklat

"ZITAT"

„Die Nachrüstung auf einen Siebwechsler für kontinuierlichen Betrieb war für unseren Kunden ein echter Wendepunkt.
Er spart nicht nur Material, sondern auch Zeit und Wartungskosten – und das alles bei gleichbleibend hoher Produktqualität."

– Projektleiter Tim Wellmann, Krauss Maffei Extrusion –

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FAQ

• Welche Vorteile bietet ein Siebwechsler für kontinuierlichen Betrieb?
  Ein Siebwechsler für kontinuierlichen Betrieb ermöglicht Filteränderungen während des Betriebs und verhindert so Maschinenstillstandszeit. Mit der Technologie Rückspülung können Siebe häufig gereinigt werden, bevor ein Austausch erforderlich ist. Dies ermöglicht eine höhere Recyclingnutzung und niedrigere Betriebskosten.
• Wie viel Material kann durch diese Nachrüstung eingespart werden?
  Bei diesem speziellen Verfahren reduzierte die Nachrüstung den Materialverlust um etwa 7.500 kg EPS alle fünf Tage, was zu Einsparungen von rund 375 Tonnen pro Jahr führte.
• Wie hoch ist die Kapitalrendite für die Nachrüstung?
  Der ROI wird dank höherer Systemverfügbarkeit, weniger Produktionsstillständen und reduziertem Materialabfall schnell erreicht.
• Hat die Nachrüstung Auswirkungen auf Produktqualität?
  Nein. Die kontinuierliche BKG® Siebwechsler sorgt für gleichbleibend hohe Produktqualität-Werte bei gleichzeitiger Steigerung der Effizienz und Reduzierung von Abfall.