Amélioration de l'efficacité d'une usine de transformation de plastique EPS grâce à équipement retrofit
Lorsque la production s'arrête tous les quelques jours, l'efficacité et la rentabilité en pâtissent. C'était le cas pour un important transformateur de plastique EPS confronté à des incidents fréquents et à des pertes de matériaux importantes. Grâce à un temps d'arrêt retrofit ciblé - centré sur un rétro lavage avec la technologie équipement - l'entreprise a non seulement éliminé les arrêts non planifiés, mais a également économisé 375 tonnes de matériaux par an. Découvrez comment cette mise à niveau a transformé leur processus d'extrusion et leur a permis d'obtenir un retour sur investissement rapide.
Situation initiale
Un transformateur de plastique EPS de premier plan, client de longue date de KraussMaffei Extrusion, souhaitait améliorer l'efficacité de son installation de production existante en remplaçant un changeur de filtre fonctionnant en mode discontinu par un modèle continu.L'usine traitait jusqu'à 7 500 kg/h de matériau EPS, mais le système discontinu entraînait de fréquentes interruptions de production.
Défi
Des changements de filtre étaient nécessaires environ tous les cinq jours, ce qui entraînait à chaque fois environ une heure d'arrêt de production. Lors de chaque arrêt, environ 7 500 kg de matériau EPS étaient perdus – un inconvénient économique significatif et un gaspillage inutile de ressources précieuses.Solution
En étroite collaboration avec le client, le système existant a fait l'objet d'une modernisation en profondeur. Au cœur de cette mise à niveau figurait le remplacement du changeur de tamis discontinu par un modèle continu doté d'une fonction de rinçage à contre-courant.Cette technologie permet de changer les tamis sans interrompre la production, ce qui augmente considérablement l'efficacité globale de la ligne. De plus, le client peut désormais traiter une plus grande proportion de matériaux recyclés, car les tamis peuvent être nettoyés en cours de fonctionnement grâce à la fonction de rinçage à contre-courant.
Résultats
- Respect du calendrier serré à l'entière satisfaction du client
- Fin des temps d'arrêt imprévus dus aux changements de tamis
- Économie hebdomadaire d'environ 7 500 kg de polystyrène expansé, soit environ 375 tonnes par an
- Réduction significative des coûts d'exploitation
- Retour sur investissement rapide grâce à une disponibilité accrue du système, à la réduction des pertes de matière et à l'utilisation accrue de matériaux recyclés
"CITATION"
"Le passage de retrofit à un changeur de filtre continu a véritablement changé la donne pour notre client. »
Ils économisent non seulement des matériaux, mais aussi du temps et des coûts de maintenance, tout en maintenant un niveau de équipement constamment élevé.
– Chef de projet Tim Wellmann, Krauss Maffei Extrusion –
Foire aux questions
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Quels sont les avantages d'un rétro lavage ?Un ligne d'extrusion permet des modifications de filtre pendant le fonctionnement, empêchant temps d'arrêt. Grâce à la technologie équipement, les écrans peuvent être nettoyés fréquemment avant qu'un remplacement ne soit nécessaire, ce qui permet une utilisation plus importante des matières recyclées et des coûts d'exploitation plus faibles.
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Quelle quantité de matériau peut-on économiser avec ce retrofit ?Dans ce processus spécifique, le retrofit a réduit les pertes de matériaux d'environ 7 500 kg d'EPS tous les cinq jours, ce qui a permis d'économiser environ 375 tonnes par an.
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Quel est le retour sur investissement pour le retrofit ?Le retour sur investissement est rapidement atteint grâce à une disponibilité accrue du système, à une réduction du nombre d'arrêts de production et à une diminution du gaspillage de matériaux.
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Le retrofit a-t-il affecté retrofit ?Non. Le BKG® changeur de filtres continu maintient un retrofit constamment élevé tout en augmentant l'efficacité et en réduisant les déchets.