EPS 플라스틱 가공업체의 장비 개조를 통한 효율성 향상

며칠마다 생산이 중단되면 효율성과 수익성에 타격이 생깁니다. 이는 잦은 가동 중단과 상당한 자재 손실에 직면했던 한 주요 EPS 플라스틱 가공업체의 사례였습니다. 연속식 스크린 체인져와 백플러시 기술을 중심으로 한 맞춤형 장비 개조를 통해 회사는 계획되지 않은 가동 중단을 없앴을 뿐만 아니라 연간 375톤의 자재를 절약했습니다. 이번 업그레이드를 통해 압출 공정이 어떻게 혁신적으로 변화하고 투자 수익을 빠르게 회수했는지 알아보세요.

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초기 상황

KraussMaffei Extrusion의 오랜 고객이자 선도적인 EPS 플라스틱 가공업체는 간헐적으로 작동하는 스크린 체인저를 연속식 스크린 체인저로 교체하여 기존 생산 공장의 효율성을 높이는 것을 목표로 했습니다.
이 공장은 시간당 최대 7,500kg의 EPS 소재를 가공했으나, 간헐적 시스템으로 인해 생산 중단이 빈번하게 발생했습니다.

과제

약 5일마다 스크린 교체가 필요했으며, 이로 인해 매번 약 1시간의 생산 중단이 발생했습니다. 중단 시마다 약 7,500kg의 EPS 소재가 손실되었는데, 이는 상당한 경제적 손실이자 귀중한 자원의 불필요한 낭비였습니다.

해결 방안

고객사와의 긴밀한 협력을 통해 기존 시스템을 대대적으로 개조했습니다. 업그레이드의 핵심은 간헐식 스크린 체인저를 역세척 기능이 탑재된 연속식 스크린 체인저로 교체하는 것이었습니다.
이 기술을 통해 생산을 중단하지 않고도 스크린을 교체할 수 있어 전체 라인 효율이 크게 향상되었습니다. 또한, 역세척 기능을 사용하여 가동 중에 스크린을 세척할 수 있게 됨에 따라 고객사는 이제 더 높은 비율의 재활용 소재를 처리할 수 있게 되었습니다.

성과

• 고객의 완전한 만족을 이끌어낸 빡빡한 일정 준수
• 스크린 교체로 인한 예기치 않은 가동 중단 시간 해소
• 매주 약 7,500kg의 EPS 소재 절감, 연간 총 약 375톤 절감
• 운영 비용의 대폭적인 절감
• 시스템 가동률 향상, 자재 손실 감소, 재활용 소재 사용 증가로 인한 빠른 투자 회수