設備改修によるEPSプラスチック加工工場の効率向上

数日ごとに生産が停止すると、効率性と収益性に悪影響が出る。 これは、頻繁にダウンタイムが発生し、材料の損失が大きかった大手EPSプラスチック加工業者の場合でした。 同社は、逆洗 テクノロジーを搭載した 連続スクリーン チェンジャー を中心とした的を絞った機器の改修により、計画外の停止をなくしただけでなく、年間375トンの材料を節約しました。 このアップグレードによって押出成形プロセスがどのように変革され、迅速な投資回収が実現したのかをご覧ください。

当初の状況

EPSプラスチック加工の大手企業であり、クラウス・マッファイ・エクストルージョンの長年の顧客である同社は、間欠運転式のスクリーンチェンジャーを連続式のものに置き換えることで、既存の生産プラントの効率向上を目指していました。
同工場では最大7,500 kg/hのEPS材料を処理していましたが、間欠式システムのため頻繁に生産が中断されていました。

課題

スクリーン交換は約5日ごとに必要であり、そのたびに約1時間の生産停止を余儀なくされていました。停止のたびに約7,500 kgのEPS材料がロスとなり、これは大きな経済的損失であると同時に、貴重な資源の不必要な浪費となっていました。

解決策

顧客との緊密な連携のもと、既存システムを大幅に改造しました。アップグレードの中核は、間欠式スクリーンチェンジャーを、バックフラッシュ機能を備えた連続式のものに置き換えることでした。
この技術により、生産を中断することなくスクリーン交換が可能となり、ライン全体の効率が大幅に向上しました。さらに、バックフラッシュ機能を使用して稼働中にスクリーンを洗浄できるため、顧客はリサイクル素材の割合をこれまで以上に高くして処理できるようになりました。

成果

• 厳しいスケジュールを無事に達成し、お客様から高い評価をいただきました
• スクリーン交換による予期せぬダウンタイムがなくなりました
• EPS材料を週約7,500kg、年間で約375トン削減
• 運用コストの大幅な削減
• システムの稼働率向上、材料ロスの削減、再生材の利用拡大により、短期間で投資回収が可能となりました