Improve flexibility of production process

The name Varisol stands for high-quality awnings and sun protection systems for conservatories, balconies, terraces and windows which are made in Germany.

The company behind the brand is Rödelbronn, a medium-sized family business with around 110 employees and a production facility that covers an area of 10,000 square metres. Rödelbronn sells its products via specialist dealers in 18 countries all over the world.

Over recent years, customers’ requests for made-to-order products in personalised colours to match their glass roofs and the company’s desire to stand out from its competitors have led to very large numbers of awnings being made in special colours. In 2013, Rödelbronn decided that it needed to change its manufacturing process. “Originally we had five standard colours,” explains Karl Rödelbronn, the company’s managing director. “That was fine for our folding arm awnings, but it was not enough for our glass roof products.”

If a conservatory roof is designed in a special colour, the sun blinds must match the roof. As a result, the number of special colours has increased dramatically over the last 10 years. In the past, small parts such as fittings were coated manually in-house and the profiles were sent to a specialist coating company.

The wide range of parts and the special designs presented the factory management team with a growing number of challenges. Long delivery times, complex logistics, the use of a huge amount of packaging and a lack of flexibility meant that the company could no longer meet its customers’ requirements for more and more personalised products. A new manufacturing process was needed. At the same time, the company was planning to expand and enlarge its production plant. The obvious solution was to bring all the powder coating processes in-house, but the company had no experience of fully automatic powder coating

A Rödelbronn optou pelo sistema de fase densa da Nordson, incluindo um centro de alimentação de pó com mudanças rápidas de cor (Spectrum HD), uma cabine de pintura a pó (Color M ax3) e armas automáticas (Encore HD), além de um ciclone duplo para recuperação de pólvora.

Os fatores decisivos foram a mudança de cor muito mais rápida, a reprodutibilidade do processo e o sistema confiável de recuperação do pó. É muito importante para a Rödelbronn que seus processos de produção façam uso eficiente dos recursos.

Outras considerações incluíram a grande variedade de materiais utilizados, que vão do alumínio ao plástico, e a complexidade dos componentes. O processo de revestimento foi demonstrado em uma cabine de revestimento em pó no laboratório da Nordson, que atendeu a todos os requisitos técnicos.

A decisão de escolher o sistema apresentado no laboratório foi óbvia. "Uma oficina de pintura a pó com este nível de tecnologia normalmente estaria no limite de nossa faixa de preço", diz o gerente da fábrica Joachim Göbels. "Teríamos optado por uma solução de nível inferior, mas devido à cotação muito boa que recebemos, agora temos um produto de alta qualidade pelo preço de um estande tradicional."

O sistema de fase densa atendeu a todos os requisitos da Rödelbronn. Após um pequeno atraso no Construção do novo prédio de produção, o pó sistema de revestimento foi finalmente instalado e entrou em operação em maio de 2015. A Rödelbronn agora pode fabricar produtos sob encomenda.

Cada toldo é feito à medida em termos de dimensões, largura, materiais e cor da moldura. Quando os produtos estão sendo produzidos sob encomenda em uma variedade de cores diferentes, é essencial fazer um uso eficiente dos racks de revestimento. Para permitir isso e evitar a transferência de cor, os componentes individuais são pré-classificados por cor e revestidos em lotes.

A Rödelbronn investiu cerca de 5 milhões de euros na construção do seu novo edifício e na instalação das máquinas. A empresa está muito satisfeita com o resultado final. "O principal benefício é a qualidade. Podemos fornecer perfis de maior qualidade, simplesmente porque eles são manuseados com menos frequência."

Outra mudança importante diz respeito à flexibilidade. "Às vezes descobrimos que um perfil foi danificado antes de ser montado. Agora estamos em condições de revesti-lo novamente dentro de quatro a doze horas." No passado, isso pode ter atrasado a data de entrega em até uma semana, porque as peças não eram revestidas internamente.

A Goebels também tem uma visão positiva da linha de revestimento em pó em particular. "Os fatores decisivos foram as mudanças de cor muito rápidas, envolvendo muito pouco desperdício de pó, e o fato de podermos recuperar o pó que usamos." Karl Rödelbronn acredita que sua empresa familiar está agora em uma posição forte para o futuro. "Pode ser possível assumirmos trabalhos de revestimento de fora.

Já vimos que a demanda existe. Mas precisamos dar mais um passo à frente antes de podermos fazer isso. Chegamos agora ao ponto em que podemos atender às nossas próprias necessidades e estamos satisfeitos com a qualidade de nossos produtos." A empresa também está considerando a possibilidade de introduzir uma operação de dois ou três turnos no futuro.