Verbessern Sie die Flexibilität des Produktionsprozesses

Der Name Varisol steht für hochwertige Markisen und Sonnenschutzsysteme für Wintergärten, Balkone, Terrassen und Fenster made in Germany.

Das Unternehmen hinter der Marke ist Rödelbronn, ein mittelständisches Familienunternehmen mit rund 110 Mitarbeitern und einer Produktionsstätte auf einer Fläche von 10.000 Quadratmetern. Rödelbronn vertreibt seine Produkte über den Fachhandel in 18 Ländern weltweit.

Kundenwünsche nach Sonderanfertigungen in individuellen Farbtönen passend zum Glasdach und der Wunsch, sich vom Wettbewerb abzuheben, haben in den letzten Jahren dazu geführt, dass sehr viele Markisen in Sonderfarben gefertigt werden.  Im Jahr 2013 beschloss Rödelbronn, dass es seinen Namen Fertigungsverfahren ändern musste. „Ursprünglich hatten wir fünf Standardfarben“, erklärt Karl Rödelbronn, Geschäftsführer des Unternehmens. „Für unsere Gelenkarmmarkisen war das in Ordnung, aber für unsere Glasdachprodukte war es nicht genug.“

Wird ein Wintergartendach in einer Sonderfarbe gestaltet, muss der Sonnenschutz zum Dach passen. Dadurch hat sich die Zahl der Sonderfarben in den letzten 10 Jahren stark erhöht. Früher wurden Kleinteile wie Beschläge manuell im eigenen Haus beschichtet und die Profile an einen Spezialbeschichtungsbetrieb geschickt.

Das große Teilespektrum und die Sonderkonstruktionen stellten die Werksleitung vor immer größere Herausforderungen. Lange Lieferzeiten, aufwändige Logistik, der Einsatz von Unmengen an Verpackungen und mangelnde Flexibilität führten dazu, dass das Unternehmen die Anforderungen seiner Kunden nach immer stärker individualisierten Produkten nicht mehr erfüllen konnte.  Ein neues Fertigungsverfahren wurde benötigt. Gleichzeitig plante das Unternehmen, seine Produktionsstätte zu erweitern und zu vergrößern. Die offensichtliche Lösung war, alle Pulverbeschichtungsprozesse ins Haus zu bringen, aber das Unternehmen hatte keine Erfahrung mit vollautomatischer Pulverbeschichtung

Rödelbronn entschied sich für das Dichtstromsystem von Nordson, inklusive eines Pulverförderzentrums mit schnellen Farbwechseln (Spectrum HD), einer Pulverbeschichtungskabine (Color M ax3) und Automatikpistolen (Encore HD) sowie ein Doppelzyklon zur Pulverrückgewinnung.

Ausschlaggebend waren der deutlich schnellere Farbwechsel, die Reproduzierbarkeit des Prozesses und das zuverlässige Pulverrückgewinnungssystem. Rödelbronn legt großen Wert auf eine ressourceneffiziente Produktion.

Weitere Überlegungen betrafen die große Vielfalt der verwendeten Materialien, die von Aluminium bis Kunststoff reichen, und die Komplexität der Komponenten. Der Beschichtungsprozess wurde in einer Pulverbeschichtungskabine im Labor von Nordson demonstriert, die alle technischen Anforderungen erfüllte.

Die Entscheidung für das im Labor vorgestellte System war naheliegend. „Eine Pulverbeschichtungsanlage mit diesem technischen Stand wäre normalerweise an der Grenze unserer Preisspanne gewesen“, sagt Betriebsleiter Joachim Göbels. „Wir hätten uns für eine niedrigere Lösung entschieden, aber aufgrund des sehr guten Angebots haben wir jetzt ein High-End-Produkt zum Preis eines herkömmlichen Standes.“

Das Dichtstromsystem erfüllte alle Anforderungen von Rödelbronn. Nach einer leichten Verzögerung beim Baugewerbe des neuen Produktionsgebäudes wurde die Pulverbeschichtungsanlage schließlich installiert und im Mai 2015 in Betrieb genommen. Rödelbronn kann nun auftragsbezogen fertigen.

Jede Markise wird in Maßen, Breite, Materialien und Gestellfarbe individuell angefertigt. Wenn Produkte auftragsbezogen in vielen verschiedenen Farben produziert werden, ist eine effiziente Nutzung der Beschichtungsgestelle unerlässlich. Um dies zu berücksichtigen und Farbverschleppungen zu vermeiden, werden die einzelnen Komponenten farblich vorsortiert und chargenweise beschichtet.

Rund 5 Millionen Euro investierte Rödelbronn in den Neubau und die Installation des Maschinenparks. Mit dem Endergebnis ist das Unternehmen sehr zufrieden. „Der große Vorteil ist die Qualität. Wir können qualitativ hochwertigere Profile liefern, einfach weil sie seltener bearbeitet werden."

Eine weitere wichtige Änderung betrifft die Flexibilität. „Manchmal stellen wir fest, dass ein Profil beschädigt wurde, bevor es montiert wurde. Wir sind jetzt in der Lage, es innerhalb von vier bis zwölf Stunden neu zu beschichten.“ In der Vergangenheit konnte sich dadurch der Liefertermin um bis zu einer Woche verzögern, weil die Teile nicht im Haus beschichtet wurden.

Besonders positiv sieht Goebels auch die Pulverbeschichtungslinie. „Ausschlaggebend waren die sehr schnellen Farbwechsel mit sehr geringem Pulverabfall und die Tatsache, dass wir das eingesetzte Pulver zurückgewinnen können.“ Karl Rödelbronn sieht sein Familienunternehmen nun gut für die Zukunft aufgestellt. „Es ist möglich, dass wir Beschichtungsaufträge von außen übernehmen.

Wir haben bereits gesehen, dass die Nachfrage da ist. Aber wir müssen noch einen Schritt nach vorne machen, bevor wir das tun können. Wir sind jetzt an einem Punkt angelangt, an dem wir unseren Bedarf selbst decken können und mit der Qualität unserer Produkte zufrieden sind.“ Das Unternehmen prüft auch die Möglichkeit, zukünftig einen Zwei- oder Dreischichtbetrieb einzuführen.