Mejorar la flexibilidad del proceso de producción.

El nombre Varisol significa toldos y sistemas de protección solar de alta calidad para invernaderos, balcones, terrazas y ventanas fabricados en Alemania.

La empresa detrás de la marca es Rödelbronn, una empresa familiar de tamaño mediano con alrededor de 110 empleados y una planta de producción que cubre un área de 10,000 metros cuadrados. Rödelbronn vende sus productos a través de distribuidores especializados en 18 países de todo el mundo.

En los últimos años, las solicitudes de los clientes de productos hechos a medida en colores personalizados para combinar con sus techos de vidrio y el deseo de la empresa de diferenciarse de sus competidores han llevado a que se fabriquen un gran número de toldos en colores especiales.  En 2013, Rödelbronn decidió que necesitaba cambiar su proceso de fabricación. "Originalmente teníamos cinco colores estándar", explica Karl Rödelbronn, director general de la empresa. "Eso estuvo bien para nuestros toldos de brazos plegables, pero no fue suficiente para nuestros productos de techo de vidrio".

Si el techo de una terraza acristalada está diseñado en un color especial, las persianas deben combinar con el techo. Como resultado, la cantidad de colores especiales ha aumentado dramáticamente en los últimos 10 años. En el pasado, las piezas pequeñas, como los accesorios, se recubrían manualmente en la empresa y los perfiles se enviaban a una empresa de recubrimiento especializada.

El amplia gama de las piezas y los diseños especiales presentaron al equipo de gestión de la fábrica un número creciente de desafíos. Los largos plazos de entrega, la logística compleja, el uso de una gran cantidad de embalajes y la falta de flexibilidad hacían que la empresa ya no pudiera satisfacer las necesidades de sus clientes de productos cada vez más personalizados.  Se necesitaba un nuevo proceso de fabricación. Al mismo tiempo, la empresa planeaba expandir y ampliar su planta de producción. La solución obvia era llevar todos los procesos de recubrimiento en polvo internamente, pero la empresa no tenía experiencia con recubrimiento en polvo totalmente automático.

Rödelbronn optó por el sistema de fase densa de Nordson, que incluye un centro de alimentación de polvo con cambios rápidos de color (Spectrum HD), una cabina recubrimiento en polvo (Color METRO ax3) y pistolas automáticas (Encore HD), además de un ciclón doble para recuperación de pólvora.

Los factores decisivos fueron el cambio de color mucho más rápido, la reproducibilidad del proceso y el sistema de recuperación de polvo fiable. Es muy importante para Rödelbronn que sus procesos de producción hagan un uso eficiente de los recursos.

Otras consideraciones incluyeron la amplia variedad de materiales utilizados, que van desde el aluminio hasta el plástico, y la complejidad de los componentes. El proceso de recubrimiento se demostró en un stand recubrimiento en polvo en el laboratorio de Nordson que cumplió con todos los requisitos técnicos.

La decisión de elegir el sistema presentado en el laboratorio fue obvia. "Un taller recubrimiento en polvo con este nivel de tecnología normalmente habría estado en los límites de nuestro rango de precios", dice el gerente de planta Joachim Göbels. "Habríamos optado por una solución de menor nivel, pero debido a la muy buena cotización que recibimos, ahora tenemos un producto de alta gama por el precio de un stand tradicional".

El sistema de fase densa cumplió con todos los requisitos de Rödelbronn. Tras un ligero retraso en la construcción del nuevo edificio de producción, el sistema recubrimiento en polvo finalmente se instaló y entró en funcionamiento en mayo de 2015. Rödelbronn ahora puede fabricar productos por encargo.

Cada toldo se fabrica a medida en cuanto a sus dimensiones, anchura, materiales y color de la estructura. Cuando los productos se fabrican bajo pedido en una variedad de colores diferentes, es esencial hacer un uso eficiente de los bastidores de recubrimiento. Para permitir esto y evitar la transferencia de color, los componentes individuales se clasifican previamente por color y se recubren en lotes.

Rödelbronn invirtió alrededor de 5 millones de euros en la construcción de su nuevo edificio y la instalación de la maquinaria. La empresa está muy satisfecha con el resultado final. "El mayor beneficio es la calidad. Podemos proporcionar perfiles de mayor calidad, simplemente porque se manipulan con menos frecuencia".

Otro cambio importante se relaciona con la flexibilidad. “A veces nos encontramos con que un perfil se ha dañado antes de montarlo. Ahora estamos en condiciones de recubrirlo nuevamente dentro de cuatro a doce horas". En el pasado, esto podría haber retrasado la fecha de entrega hasta una semana, porque las piezas no se recubrían internamente.

Goebels también tiene una visión positiva de la línea recubrimiento en polvo en particular. "Los factores decisivos fueron los cambios de color muy rápidos, que implican muy poco desperdicio de polvo, y el hecho de que podemos recuperar el polvo que usamos". Karl Rödelbronn cree que su empresa familiar se encuentra ahora en una posición sólida para el futuro. "Es posible que podamos asumir trabajos de revestimiento desde el exterior.

Ya hemos visto que la demanda está ahí. Pero tenemos que dar otro paso adelante antes de que podamos hacer eso. Ahora hemos llegado al punto en el que podemos satisfacer nuestras propias necesidades y estamos satisfechos con la calidad de nuestros productos". La empresa también está considerando la posibilidad de introducir una operación de dos o tres turnos en el futuro.