Améliorer la flexibilité de processus de production

Le nom Varisol est synonyme d'auvents et de systèmes de protection solaire de haute qualité pour vérandas, balcons, terrasses et fenêtres fabriqués en Allemagne.

L'entreprise derrière la marque est Rödelbronn, une entreprise familiale de taille moyenne avec environ 110 employés et une usine de production qui couvre une superficie de 10 000 mètres carrés. Rödelbronn vend ses produits par l'intermédiaire de revendeurs spécialisés dans 18 pays à travers le monde.

Au cours des dernières années, les demandes des clients pour des produits sur mesure dans des couleurs personnalisées en fonction de leurs verrières et la volonté de l'entreprise de se démarquer de ses concurrents ont conduit à la réalisation d'un très grand nombre de stores dans des couleurs spéciales.  En 2013, Rödelbronn a décidé qu'il devait changer son processus de fabrication. "À l'origine, nous avions cinq couleurs standard", explique Karl Rödelbronn, directeur général de l'entreprise. "C'était bien pour nos stores à bras pliants, mais ce n'était pas suffisant pour nos produits de toit en verre. »

Si un toit de véranda est conçu dans une couleur spéciale, les stores pare-soleil doivent être assortis au toit. En conséquence, le nombre de couleurs spéciales a considérablement augmenté au cours des 10 dernières années. Auparavant, les petites pièces telles que les ferrures étaient revêtues manuellement en interne et les profilés étaient envoyés à une entreprise de revêtement spécialisée.

Le large gamme des pièces et les conceptions spéciales ont présenté à l'équipe de direction de l'usine un nombre croissant de défis. Des délais de livraison longs, une logistique complexe, l'utilisation d'une grande quantité d'emballages et un manque de flexibilité ne permettent plus à l'entreprise de répondre aux exigences de ses clients pour des produits de plus en plus personnalisés.  Un nouveau processus de fabrication était nécessaire. Dans le même temps, l'entreprise prévoyait d'agrandir et d'agrandir son usine de production. La solution évidente consistait à intégrer tous les processus de revêtement en poudre en interne, mais l'entreprise n'avait aucune expérience du revêtement en poudre entièrement automatique.

Rödelbronn a opté pour le système à phase dense de Nordson, comprenant un centre d'alimentation en poudre avec des changements de couleur rapides (Spectrum HD), une cabine de poudrage (Color M ax3) et pistolets automatiques (Encore HD), plus un double cyclone pour la récupération de la poudre.

Les facteurs décisifs ont été le changement de couleur beaucoup plus rapide, la reproductibilité du processus et le système de récupération de poudre fiable. Il est très important pour Rödelbronn que ses processus de production utilisent efficacement les ressources.

D'autres considérations comprenaient la grande variété de matériaux utilisés, qui vont de l'aluminium au plastique, et la complexité des composants. Le processus de revêtement a été démontré dans une cabine de revêtement en poudre dans le laboratoire de Nordson qui répondait à toutes les exigences techniques.

La décision de choisir le système présenté dans le laboratoire était une évidence. "Un atelier de peinture en poudre avec ce niveau de technologie aurait normalement été à la limite de notre gamme de prix", déclare Joachim Göbels, directeur de l'usine. "Nous aurions opté pour une solution de niveau inférieur, mais grâce au très bon devis que nous avons reçu, nous avons maintenant un produit haut de gamme pour le prix d'un stand traditionnel."

Le système à phase dense répondait à toutes les exigences de Rödelbronn. Après un léger retard dans la Bâtiment du nouveau bâtiment de production, le système de revêtement de poudre a finalement été installé et est entré en service en mai 2015. Rödelbronn peut désormais fabriquer des produits sur commande.

Chaque auvent est fabriqué sur mesure en termes de dimensions, de largeur, de matériaux et de couleur de cadre. Lorsque les produits sont fabriqués sur commande dans une variété de couleurs différentes, il est essentiel d'utiliser efficacement les supports de revêtement. Afin de permettre cela et d'éviter le report de couleur, les composants individuels sont pré-triés par couleur et revêtus par lots.

Rödelbronn a investi environ 5 millions d'euros dans la construction de son nouveau bâtiment et l'installation des machines. L'entreprise est très satisfaite du résultat final. "Le principal avantage est la qualité. Nous pouvons fournir des profils de meilleure qualité, simplement parce qu'ils sont manipulés moins souvent. »

Un autre changement important concerne la flexibilité. "Parfois, nous constatons qu'un profilé a été endommagé avant d'être assemblé. Nous sommes maintenant en mesure de l'enduire à nouveau dans les quatre à douze heures. » Dans le passé, cela aurait pu retarder la date de livraison jusqu'à une semaine, car les pièces n'étaient pas revêtues en interne.

Goebels a également une vision positive de la ligne de revêtement en poudre en particulier. "Les facteurs décisifs ont été les changements de couleur très rapides, impliquant très peu de gaspillage de poudre, et le fait que nous pouvons récupérer la poudre que nous utilisons. » Karl Rödelbronn estime que son entreprise familiale est désormais en position de force pour l'avenir. "Il nous est peut-être possible d'assumer des travaux de revêtement de l'extérieur.

Nous avons déjà vu que la demande est là. Mais nous devons faire un autre pas en avant avant de pouvoir le faire. Nous avons maintenant atteint le point où nous pouvons répondre à nos propres besoins et sommes satisfaits de la qualité de nos produits. » L'entreprise envisage également la possibilité d'introduire à l'avenir des opérations en deux ou trois équipes.