Revêtement en poudre efficace et très homogène

Linak Profiles, connu jusqu'en 2018 sous le nom d'AKK Industri ApS à Sønderborg, au Danemark, a converti sa production pour répondre à ses besoins de capacité liés à la croissance pour les colonnes de levage tout en augmentant le efficacité de production.

Les colonnes télescopiques LINAK sont des appareils électriques de haute technologie capables de convertir le mouvement de rotation des moteurs CC basse tension en mouvement linéaire de poussée/traction. Dans le hall nouvellement construit, des robots et des installations de production à la pointe de la technologie ont depuis lors assuré une automatisation poussée des processus impliqués dans la fabrication de colonnes de levage pour le réglage en hauteur des bureaux contemporains.

Linak Profiles a décidé de construire un tout nouveau bâtiment d'usine en 2016, en l'équipant d'une technologie de pointe et en s'appuyant sur un haut degré d'automatisation pour atteindre une plus grande efficacité et débit.

"Pour élever ou abaisser le bureau, des profils conçus avec précision sont nécessaires", explique Kim Paulsen, opérateur d'usine chez Linak Profiles. "De plus, pour répondre aux exigences élevées en matière de conception, il est important de fournir ces profilés dans une grande variété de formes et de couleurs. »

De plus, les curseurs des colonnes en plusieurs parties ont des tolérances très étroites et doivent avoir un revêtement uniforme pour une mobilité précise.

Linak Profiles a décidé de construire un tout nouveau bâtiment d'usine en 2016, en l'équipant d'une technologie de pointe et en s'appuyant sur un haut degré d'automatisation pour atteindre une plus grande efficacité et débit. Dans une zone de production d'environ 6 500 m2 à Sønderborg, environ 50 employés ont développé et produit environ 20 000 colonnes de levage conçues avec la plus haute qualité chaque semaine depuis son ouverture. Le soudage est effectué par des robots d'une extrême précision et à grande vitesse. Dans le revêtement en poudre, le système de pulvérisation Venturi est remplacé par la technologie à phase dense haute performance avec les pompes Nordson HDLV®.

La poudre efficace système de revêtement est divisée en zones de prétraitement, de chauffage, d'application de poudre et de finition. Après le prétraitement, les pièces sont transportées vers la cabine de revêtement en cubes ColorMax3. Les sept systèmes automatiques pulvérisation Encore® HD au total appliquent un revêtement uniforme avec un haut niveau de contrôle du processus sur une longue période de temps pour assurer une application de poudre extrêmement constante. Le système Nordson Encore HD pulvérisation fournit de la poudre aux produits avec un minimum d'air, ce qui donne un pulvérisation doux et une efficacité d'application élevée. Cela évite les retouches manuelles pendant la production. Un système manuel Encore HD pulvérisation est également disponible pour le revêtement de formes spéciales.

La cabine ColorMax3 est conçue pour des changements de couleur rapides afin de minimiser les interruptions de production et peut accueillir jusqu'à 10 changements de couleur par quart de travail. L'efficacité de l'application est maximisée grâce à la combinaison du logiciel pulvérisation fourni par les systèmes Encore HD pulvérisation et de la haute densité des produits chargés sur la ligne. La poudre minimale surpulvérisée est récupérée par un système à double cyclone avec une efficacité de récupération supérieure à 95 %. Le centre d'alimentation en poudre Spectrum® HD offre un environnement de revêtement propre et des conditions de manipulation de poudre No Translation Needed pour la confiance de la production et réduit l'interaction de l'opérateur.

La poudre système de revêtement est contrôlée par le système de contrôle PowderPilot® HD. Une interface utilisateur à écran tactile basée sur des icônes fournit à l'opérateur des informations pertinentes sur l'état des modules individuels du système et des instructions étape par étape lorsque, lors d'un changement de couleur, par exemple, une intervention de l'opérateur est nécessaire. Quatre ans se sont écoulés depuis la mise à niveau technologique et la poudre système de revêtement ne laisse aucune envie de modernisation ou de renouvellement.

"Par rapport au système précédent de l'ancienne usine avec la technologie de la pompe Venturi, nous économisons environ 30 % de matière en poudre. Tout au long de notre opération en trois équipes, nous enduisons systématiquement, jour après jour, une épaisseur de couche comprise entre 80 µ ± 10 µ – ce qui est crucial pour l'assemblage des produits", explique Kim Paulsen. "Les curseurs de nos colonnes en plusieurs parties ont des tolérances si serrées qu'un revêtement irrégulier compliquerait l'assemblage et provoquerait des saccades pendant les tests, entraînant des dommages et des dysfonctionnements. » ajoute M. Paulsen.

"Construire une nouvelle installation puis renouveler tous les composants de production en même temps était un défi pour toutes les personnes impliquées", se souvient M. Paulsen. "Une fois les robots de découpe, de poinçonnage et de soudage installés et la nouvelle poudre système de revêtement, le convoyeur, le prétraitement et les fours installés, il a encore fallu environ un an avant que les modules automatisés fonctionnent bien ensemble et que tout se passe bien. L'exploitant de l'usine a signalé une exception : "Notre représentant Nordson a tenu parole. Peter Johansen de Lakteknik ApS a promis une installation sans problème et dans les délais de la poudre système de revêtement, et l'équipe très professionnelle et expérimentée de Nordson a réussi à bien faire les choses : L'ensemble du système a fonctionné exactement comme il se doit dès le premier jour !"

Outre l'efficacité, la flexibilité et la robustesse du système, il est particulièrement facile à utiliser. Bien que Linak Profiles utilise deux opérateurs par quart de travail, il s'agit uniquement d'une mesure de sécurité, pour une sauvegarde en cas de maladie. "La poudre système de revêtement de Nordson est facile à programmer, conviviale et toutes les surfaces qui doivent être nettoyées ou entretenues sont facilement accessibles. Même avec nos 7 à 10 changements de couleur par quart de travail, cela peut facilement être fait par une seule personne", déclare Kim Paulsen, résumant son expérience. "Nous sommes très satisfaits de notre décision de nous associer à Nordson. Grâce à leur service client inégalé, nous sommes convaincus que Nordson continuera à faciliter le revêtement en poudre pour nos opérations. Les avantages que nous voyons sont très Transparent, nous ne pourrions pas être plus heureux", déclare M. Paulsen.

Enfin, il ajoute : "Je suis très enthousiaste à l'idée de voir quelles autres grandes technologies Nordson développera à l'avenir !"