Guía de solución de problemas de matrices de extrusión: Defecto de la piel de naranja
Pero a veces incluso las operaciones más organizadas pueden enfrentar paradas de producción inesperadas que requieren una amplia resolución de problemas para resolver cuestiones relacionadas con la calidad del producto. A diferencia de muchas prácticas de mantenimiento de rutina que pueden requerir únicamente ajustar o cambiar un componente singular, los problemas con la apariencia de su película o lámina podrían resultar de uno o más factores que a menudo no están relacionados con la matriz.
Al utilizar un enfoque sistemático para definir el problema, clasificar las posibles causas y luego desarrollar una solución, se pueden minimizar los futuros problemas de calidad del producto. Nuestras experiencias de servicio y soporte técnico en el campo nos han permitido identificar algunas causas comunes para estas variaciones en la estética del producto, lo que ayuda a agilizar el proceso de resolución de problemas.
Cómo lidiar con la piel de naranja (superficie granulada)
Una superficie granulada, también conocida como cáscara de naranja, puede aparecer por diversas razones. Si la masa fundida está demasiado fría, la textura de la superficie de la lámina puede congelarse demasiado pronto, lo que reduce la eficacia general de los rodillos de pulido.
En otros casos, el aire, la humedad o la contaminación podrían interferir con el proceso de extrusión. La tabla de la página siguiente proporciona algunas posibles razones por las que puede aparecer la piel de naranja y ofrece acciones sugeridas para corregir el problema y volver a una producción de calidad una vez más.
Nota: Dependiendo del tipo de proceso, puede ser difícil confirmar visualmente si hay una apariencia granulada en la superficie del extruido o si es parte de la estructura de la capa interna (en procesos de coextrusión). Para confirmar la ubicación de la neblina, puedes limpiar con aceite la superficie del plástico. Si la neblina desaparece una vez aplicado el aceite, el problema puede encontrarse únicamente en la capa superficial. Si la neblina no desaparece una vez aplicado el aceite, el problema es parte de la estructura de la capa interna.
Posibles causas de la piel de naranja (superficie granulada)
Factor posible: Baja temperatura de matriz
Problema muy común
- Aumentar la puntos de ajuste de la zona de temperatura.
Factor posible: Baja temperatura de fusión
Problema muy común
- Aumentar la temperatura de fusión.
Factor posible: Derretimiento contaminado
- Cambie las pantallas del sistema de filtración, posiblemente con un patrón de malla más fino para atrapar más residuos.
Factor posible: La brecha
- Si la neblina aparece en la superficie y La línea no tiene bombas de engranajes, Se debe reducir la holgura del troquel.
- Si la neblina aparece en el interior capas, el espacio entre las matrices debe ser aumentó.
Al disminuir la brecha, usted aumentar la contrapresión, mezclando, y temperatura de fusión. Al aumentar la brecha, usted menor esfuerzo cortante que mejora estabilidad de coextrusión.
Factor posible: Exceso de aire
- Aumentar la cantidad de material que se introducido en el extrusor.
La falta de alimentación del extrusor puede provocar en bolsas de aire adicionales siendo atrapado en el derretimiento.
Factor posible: Humedad excesiva
- Puede ser necesario secar el polímero.
En muchos casos, puede ser necesario un secador desecante para reducir la cantidad de humedad en el polímero.
Factor posible: Mal contacto con los rollitos de frío
- Reducir el espacio entre los dedos.
En general, el espacio para el primer pellizco debe ser un 2% mayor que el total Espesor de la chapa. La brecha para el El segundo nip debe ser un 1% mayor que El espesor total de la chapa.
Factor posible: Temperatura del rollo
- Aumente la temperatura del rollo.
Factor posible: Presión insuficiente del rodillo de pulido
Hay algunas razones por las cuales el rodillo de pulido puede no estar recibiendo la presión adecuada. Para solucionar esto:
- Aumente la presión del rodillo pulidor para que éste pula la lámina (una presión baja podría permitir que el banco de material fundido fluya entre los rodillos).
- Compruebe que el rodillo pulidor esté correctamente ajustado: podría estar haciendo contacto irregular con la hoja.
- Confirme que se haya establecido un buen banco de masa fundida en el nip.
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