Big Savings for Window Manufacturer

Manko Window Systems, Inc was started in May 1989 to furnish contract glazing companies a reliable, efficient source of projected and fixed commercial windows. For over 25 years, Manko has been manufacturing Architectural Aluminum Windows, Entrances, Storefronts, and Curtain Walls to precise standards.

Manko began with two full-time employees. By the end of 1989 they had progressed to 10 full-time employees. Manufacturer’s sales representatives provided the product orders. In the fourth quarter of 1990, Manko introduced a line of storefront extrusions and began fabricating entrance doors. By 1991, the Manko staff had grown to 35 people. In 1992, hung and sliding windows

In early 1993 two major glass distributors exited the wholesale glass and storefront, thus leaving western Kansas and Nebraska with a need for this service. Quickly this opportunity grew into a major portion of Manko’s business. Since then Manko has not only added to its vast product line offerings, but also two additional manufacturing and fabrication facilities in Colorado and Iowa. Per Manko’s commitment to providing high quality products, each facility is equipped with cutting edge glass fabrication equipment including state-of-the-art tempering and insulating glass equipment, CNC machinery for both glass and aluminum products, and a powder coat paint line (in Manhattan) to provide the highest of quality aluminum paint finish available.

In 29 short years, Manko has grown from two employees servicing a limited market to over 400 employees servicing 28 states in the US. Manko’s commitment to building strong partnerships with our clients are represented by both manufacturing and independent reps throughout our market. The current marketed product line includes 24 aluminum window systems, 7 aluminum storefront systems, 7 curtain wall systems, 13 entrance systems, 2 solar control devices, insulated glass, fabricated glass, laminated glass, and digital in-glass printing.

When Manko Windows wanted to significantly decrease its production costs, this manufacturer immediately turned to its finishing line. As a leading producer of custom aluminum extrusions for commercial grade window systems, Manko invests more than $20 per pound on powder coating material due to extreme durability requirements.

“Our product goes into exterior applications, many of them in coastal conditions,” explains Kevin Dix, vice president of Manko Windows. “So, the paint we apply costs far more than most others because it is fluoropolymer-based, providing 20-year durability and imperviousness to UV light.”

According to Dix, Manko wanted to dramatically improve the powder reclaim and color-change capabilities on its powder coating line. Having a relationship with Nordson Corporation and Contrast Equipment Company for more than 10 years, Manko turned once again to Nordson’s proven application technologies. Contrast Equipment Company, located in Kansas City, MO, has sold Nordson equipment for nearly 20 years and is one of the company’s largest distributors.

A cada ano, a Manko reveste cerca de 2 milhões de libras de alumínio. Muitos de seus pedidos são feitos sob medida e exigem tiragens muito curtas que podem usar menos de 10 ou 20 libras de pólvora. "Normalmente, alguém pode borrifar o lixo em uma corrida como essa e não se preocupar", explica Dix. "Mas, lembre-se, nossa tinta custa US$ 20 por libra. Portanto, se obtivermos apenas 30% de eficiência de transferência na primeira passagem de US$ 400 em revestimento, estaremos jogando fora US$ 280 ao não recuperar o pó." Além disso, Manko muda de cor - em média - cerca de cinco ou seis vezes por turno.

A empresa usa aproximadamente 23 cores padrão, todas as quais podem ser recuperadas. No entanto, nos dias em que eles executaram mais corridas curtas que usaram menos de 50 libras de pólvora, nenhuma foi recuperada. Além disso, cada mudança de cor levou duas pessoas cerca de uma hora para converter. Para ajudar a trabalhar com mais eficiência, a Manko instalou uma cabine de pintura em pó Nordson ColorMax® e equipou-a com as pistolas Nordson Prodigy® HDLV e Sure Coat® que já estavam usando.

A empresa usou armas Sure Coat por vários anos e, em seguida, atualizou a maioria delas para a arma Prodigy quando foi lançada em 2004. As armas Prodigy trouxeram níveis mais altos de eficiência de transferência para a linha de chegada da Manko. O sistema HDLV inclui uma bomba de fase densa e pistolas manuais Prodigy, ideais para reforço em áreas de gaiolas de Faraday. A tecnologia Nordson HDLV movimenta mais pó com menos ar e maior eficiência de transferência do que as bombas convencionais do tipo venturi. Isso resulta em uma pulverização mais suave, padrão de leque maior, distribuição uniforme do padrão e menor consumo de pó.

"Passamos de cerca de 45% de eficiência de transferência para cerca de 70% de FPTE quando passamos de Sure Coat para Prodigy. Isso é um grande negócio a US$ 20 por libra", diz Dix. "Então pensamos que se pudéssemos recuperar metade do que restava, poderíamos obter cerca de 80% do pó. É por isso que optamos pelo ColorMax e achamos que não demoraria muito para se pagar." Estande melhor, maior recuperação. No centro da linha de acabamento da Manko está um sistema de recuperação e revestimento em pó desenvolvido pela ColorMax da Nordson. Esta cabine foi projetada para uso máximo de pó para atender aos requisitos de fabricação enxuta, proporcionando rápidas mudanças de cor de 10 a 15 minutos, processo de pó minimizado e fácil limpeza da cabine.

Como resultado, a Manko é mais capaz de gerenciar pequenos lotes e mais cores – tudo isso enquanto recupera seu material em pó muito caro. "Com o novo estande ColorMax instalado, passamos de 20% de nossos trabalhos recuperados para 80%. E estamos a caminho de economizar cerca de US$ 320.000 anualmente em US$ 800.000 em pó”, diz Dix. "Isso nem inclui mão de obra porque o tempo para mudar as cores caiu para menos de 15 minutos."