色替え時間半減

Maschinenfabrik Kemper GmbH& Co KGユースエム農家やプロのユーザーにサービスを提供する、他のシステムと生産プラント。 収穫用ヘッダー、トラクター搭載チョッパー、および関連部品を提供しています。

「私たちは、多くのお客様が、企業の色で塗装された収穫アタッチメントをベルトコンベアからすぐに受け取るところまで来ています」とKemperのシステム オペレーターは説明します。 「短い色替え時間に加えて、新しいブースの人間工学に基づいたデザインは、従業員にとってはるかに優れています」とシステム オペレーターは言います。

「私たちは合計10台の自動スプレーガンを使用しており、必要に応じて下から2台を使用できます。 コンポーネント スキャナによって定義されたジオメトリに基づいて、これらのスプレー ガンの位置を最適化できます。

Kemperでは、かなりの範囲の部品がランダムな順序でチェーン コンベヤから吊り下げられており、部品の形状が非常に複雑になる可能性があるため、これは非常に重要です。 たとえば、大きなドラムは非常に難しい場合があります。 平均して、新しいブースはコンポーネントの表面の85% を自動的にコーティングすることができます。 さらに、システム オペレーターは、新しいブースは、古いTriboシステムと比較して、約1ドル節約できると見積もっています。圧縮エアー の3分の1が必要です。

大型引き込みローラーのコーティング中の作業場における安全性と人間工学 - このプロセスは現在、自動ガンによって行われています。

従来のベンチュリ テクノロジー (トライボ アプリケーション) の代わりに高密度フェーズ テクノロジーを使用することにより、より柔らかいスプレー、最適化された静電パウダー クラウド、ワンパスでの優れたエッジとコーナー カバレッジにより、転写効率とコーティング 浸透性 が向上します。

高密度相テクノロジーと新しいパウダー フィード センター スペクトルHDのおかげで、4:15分で高品質の色変化と最高の初回パス カバレッジ効率が得られます。

引き込みローラーの輪郭は、3番目のオシレーターnによって追跡されます。既存の3つのブースを1つのColorMax3高速色替えブースに置き換えることで、生産性が向上し、安全でクリーンな環境が実現します。 オペレーターがブースに入る必要はありません。

充実した前処理

コンポーネントをオーバーヘッド トラック システムに吊り下げた後、部品はEisenmannによるリン酸亜鉛による13ゾーンのスプレー前処理の準備が整います。 次に、陰極ディップコーティングプロセスが続きます。

このプロセスでは、ケンパーが多くの光の色合いを使用するため、明るい灰色が適用されます ペイント – コーティングの厚さがわずかに変動するだけで、より暗いCDC塗料がきらめきます. バーンインには180°Cの温度で1時間かかります。その後、冷却プロセスが開始されます。

 インテンシブ 品質管理

ケンパーは前処理、塗装、工程を偶然に任せません。 毎日、金属 テスト シートと分析を使用して、社内の塗装ラボですべてのプロセス ステップを検証しています。 毎朝、4枚の金属 テスト シートが塗装され、テストされて、リン酸亜鉛処理プロセスが正しく、シーケンスが問題ないことを確認します。 金属 テスト シートがCDCシステムに移動され、コーティングの厚さが分析されます。 粉体塗装 は、適切な色相についてテストされるだけでなく、円錐形のマンドレル曲げ テスト、衝撃およびクロスカット接着 テスト も実行されます。 

4分15秒で色が変わる

以前は1つのTriboシステムしか使用されていなかったため、高密度フェーズ技術はKemperにとって新しいものでした。 これからは、色変更を進めるのに必要な作業員は2人だけです。1人はコーティング前のプロセス、もう1人はコーティング後のプロセスです。 色の変更が必要になった場合、技術者は25個のリンクで構成されるチェーン コンベヤに、塗装ブースの長さに等しい隙間を用意します。

 プレコーティングが完了し、粉体が使用されるとすぐに、技術者は後部ドアを閉めて粉体センターに行き、カートンからの粉体供給を中断します。 また、粉末の残りを集めるために、以前の粉末カートンを ホッパー の下に置きます。 

 これは、塗布技術の最新化がスプレー塗装工場の生産性と効率を向上させる印象的な例です。 同時に、過去数年間で農業機械業界における塗装要件がいかに厳しくなったかが明らかになりました。