生産量の増加とコストの削減

缶メーカーAは大手ビール・飲料缶メーカーである。 MEG-IIガン、Sprayプレッシャーコントロール、およびiTraxスプレー モニター システムを設置することで、機械が稼働している限り、平均コーティング重量を20 ～ 25% 削減し、缶の品質を向上させることができました。

マシンを稼働し続けるために、90分操作するたびに、またマシンが15分以上アイドル状態になるたびに、頻繁かつ熱心に ブラシノズル ノズル ヒントを提供する必要がありました。 ノズルがこれほど頻繁に洗浄されていないと、金属が露出しているため、缶のパレットを検査のために保持する必要がありました。

低重量のスプレーを実行する前に、ノズルをシフトごとに2回手動でブラッシングしました。 CleanSpray XTシステムが設置されたとき、缶製造業者の目標は、より高いスプレー重量でスプレーしたときと同じように、シフトごとに2回ノズルを ブラシノズル することでした。 しかし、ノズルを手動で ブラシノズル する必要がまったくなくても、12時間のシフトを1回正常に操作できることがわかりました。 テスト として、手動のブラッシングなしで最大24時間稼働できましたが、12時間ごとにノズルをブラッシングする手順を実装しました。 これにより、年間800時間以上の追加生産時間と同等の労働要件の削減が実現しました。

e.過去10年間で、缶の内側のコーティングに使用される平均コーティング重量は劇的に減少しました。これは主に、スプレー装置の精度と精度の向上、およびプロセスを自動的に監視して操作の変化を検出し、必要に応じて是正措置を講じる能力によるものです。プロセスを制御下に戻します。

これにより、生産工程 は操作の柔軟性がほとんどないポイントになります。必要な品質パラメーターに入っているか、外れているかのどちらかです。 これが特に重要な領域の1つは、スプレーノズル 清潔さと掃除です。 少量の残留ラッカー (缶の内側からの吹き返し) は ノズル スプレー パターンに大きな変化をもたらし、金属の露出 (特に缶の首の上部) などの品質上の欠陥を引き起こす可能性があります。

また、スプレー機が短時間（約15分）アイドル状態であると、ノズルの先端で塗料が乾燥し始める場合があります。 マシンが動作を再開すると、ノズル が部分的にブロックされ、ミススプレーまたは部分的なスプレーが発生する可能性があります。 手動でノズルをブラッシングすることで、これらの発生から生じる可能性のある品質問題を最小限に抑えることができます。

しかし、手動プロセスは、その頻度と有効性 (スキル) に依存します。 Nordson CleanSpray XTシステムを使用して ノズル クリーニング プロセスを自動化することで、スプレー ノズルを適切に維持するためのより一貫した信頼性の高い方法が提供されることを、いくつかの缶メーカーが発見しました。 結果： スプレー マシンの アップタイム の増加、品質の向上、必要な労働力の削減。

Nordson CleanSprayシステムは、約25年前に製缶業界で初めて導入されました。

現在、より堅牢で正確ないくつかの変更が加えられており、この新しい形式はCleanSpray XTシステムと呼ばれています。

• 水を浄化するために逆浸透を使用する統合水処理。 水のpHが6.5～7.5であれば、ほとんどの場合水道水を使用できます。
• システム内の水は、15ミクロンのフィルターを使用してろ過され、水がさらに浄化され、沈殿物や粒子が除去されます。
• 通常、ラッカー スプレーに使用されているのと同じタイプのポンプがCleanSprayに使用されます。 これにより、部品とメンテナンス手順が共通化されます。
• 独自のボールとシートは、水での使用のために独自に設計されています。
• クリーニング ガンは、ラッカー ガンに直接取り付けるのではなく、ラッカー ガンとは別に取り付けます。
• 特別に設計された ノズル が使用され、ラッカー ノズルチップ に水の流れを直接適用します。 これにより、水の飛散を防ぎ、ノズル オリフィスarのみを効果的に洗浄します

「ある缶メーカーでは、CleanSpray XTシステムにより、年間800時間以上の追加生産時間と同等の労働要件の削減が実現しました。」