Guida alla risoluzione dei problemi della matrice di estrusione: Arancione Difetto di peeling

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set 23, 2021

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Molti dei processori con cui abbiamo collaborato hanno sviluppato e rispettano scrupolosamente un rigido programma manutenzione preventiva (PM). Questo processo ha permesso loro di ridurre Tempo di fermo macchina ed evitare costose riparazioni, soprattutto per quanto riguarda il loro sistema di filiere di estrusione.

Ma a volte anche le attività più organizzate possono dover affrontare imprevisti arresti della produzione che richiedono un'ampia risoluzione dei problemi per risolvere i problemi correlati a qualità prodotto. A differenza di molte pratiche di manutenzione ordinaria che potrebbero richiedere solo la regolazione o la sostituzione di un singolo componente, i problemi con l'aspetto della pellicola o del foglio potrebbero derivare da uno o più fattori che spesso non sono correlati alla matrice.

Utilizzando un approccio sistematico per definire il problema, esaminare le possibili cause e quindi sviluppare una soluzione, è possibile ridurre al minimo i futuri problemi qualità prodotto. La nostra esperienza in termini di assistenza e supporto tecnico sul campo ci ha consentito di identificare alcune cause comuni di queste variazioni nell'estetica dei prodotti, contribuendo ad accelerare il processo di risoluzione dei problemi.

Come gestire Arancione Peel (superficie granulosa)

Una superficie granulosa, nota anche come Arancione peeling, può presentarsi per diversi motivi. Se la fusione è troppo fredda, la superficie del foglio potrebbe congelarsi troppo presto, riducendo l'efficacia complessiva dei rulli lucidanti.

In altri casi, l'aria, l'umidità o la contaminazione potrebbero interferire con il processo di estrusione. La tabella nel prossimo Organizza fornisce alcune possibili ragioni per cui potrebbe apparire il peeling Arancione e suggerisce azioni per correggere il problema e tornare a una produzione di qualità.

Nota: A seconda del tipo di processo, può essere difficile confermare visivamente se sulla superficie dell'estruso è presente un aspetto granuloso o se fa parte della struttura dello strato interno (nei processi di coestrusione). Per confermare la posizione della foschia, puoi passare dell'olio sulla superficie della plastica. Se la foschia scompare dopo l'applicazione dell'olio, il problema è da ricercarsi solo nello strato superficiale. Se la foschia non scompare dopo l'applicazione dell'olio, il problema è dovuto alla struttura dello strato interno.

Possibili cause di Arancione Peel (superficie granulosa)

Possibile fattore: Bassa temperatura della matrice
Problema molto comune

Aumentare il punti di regolazione della zona di temperatura dello stampo.

Possibile fattore: Bassa temperatura di fusione
Problema molto comune

Aumentare la temperatura di fusione.

Possibile fattore: Fusione contaminata

Sostituire le maglie del sistema di filtraggio, possibilmente con una maglia più fine per intrappolare più detriti.

Possibile fattore: Il divario

Se la foschia appare sulla superficie e la linea non ha pompe ad ingranaggi, lo spazio tra le matrici dovrebbe essere ridotto.
Se la foschia appare all'interno strati, lo spazio tra i dadi dovrebbe essere aumentato.

Diminuendo il divario, otterrai aumentare la contropressione, mescolando, e temperatura di fusione. Aumentando il divario, potrai sforzo di taglio inferiore che migliora stabilità della coestrusione.

Possibile fattore: Aria eccessiva

Aumentare la quantità di materiale in lavorazione immesso nel estrusore.

L'affamazione del feed estrusore può causare in sacche d'aria aggiuntive essendo intrappolati nella fusione.

Possibile fattore: Umidità eccessiva

Potrebbe essere necessario essiccare il polimero.

In molti casi, potrebbe essere necessario un essiccatore a disidratante per ridurre la quantità di umidità nel polimero.

Possibile fattore: Contatto scarso con i panini freddi

Ridurre lo spazio tra i denti.

In generale, il divario per il primo nip dovrebbe essere superiore del 2% rispetto al totale spessore della lamiera. Il divario per il il secondo nip dovrebbe essere maggiore dell'1% rispetto a lo spessore totale del foglio.

Possibile fattore: Temperatura del rotolo

Aumentare la temperatura del rullo.

Possibile fattore: Pressione del rullo di lucidatura insufficiente

Esistono diversi motivi per cui il rullo lucidante potrebbe non ricevere una pressione adeguata. Per risolvere questo problema:

Aumentare la pressione del rullo lucidante in modo che il rullo lucidi il foglio (una pressione bassa potrebbe consentire al banco di fusione di fluire tra i rulli).
Controllare che il rullo lucidante sia regolato correttamente: potrebbe avere un contatto irregolare con il foglio.
Verificare che sia stata creata una buona riserva di fusione al punto di contatto.

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