Recubrimiento en polvo de dos capas protege los generadores

Los modernos generadores diésel y de gas aseguran el suministro de energía en mar abierto, en estaciones de investigación antárticas o en eventos importantes y, a menudo, hacen posible el fuente de alimentación de residencias y áreas industriales en regiones distantes. Para ello, el fabricante español HIMOINSA fabrica sus generadores de gas, generadores diésel y torres de iluminación para soportar muchos años de uso en las condiciones climáticas más difíciles y hasta la categoría de corrosividad más alta C5I-H.

Cada año se fabrican alrededor de 60.000 generadores en todo el mundo. Diez filiales y 130 socios de distribución están disponibles para clientes interesados y existentes de HIMOINSA en todo el mundo para soporte de ventas y servicio al cliente. Equipo de recubrimiento en polvo de Nordson juega un papel clave en su proceso de fabricación.

Las cubiertas del silenciador son fundamentales para garantizar una protección duradera para el interior sensible de los propios generadores. Su resistencia se determina y clasifica mediante ensayos de niebla salina. "Rociar las marquesinas con agua salada simula las condiciones agresivas que muchos de nuestros dispositivos tienen que soportar durante un largo período de tiempo cuando se usan en un clima con mucha humedad y un alto contenido de sal", explica Manuel Inglés, Director Global de Compras.

"Para pasar los requisitos establecidos en la categoría de corrosividad más alta C5I-H, por ejemplo, un silenciador tiene que soportar 1440 horas de exposición extrema a la niebla salina. Esto es equivalente a 15 años de uso en dicho entorno. Y para maximizar la resistencia de nuestras marquesinas de silenciadores, nos centramos en dos aspectos: La calidad de nuestro acero y la calidad de nuestros recubrimientos".

Con este objetivo en mente, HIMOINSA instaló un nuevo sistema recubrimiento en polvo de Nordson en 2018, inicialmente en San Javier, Murcia, España. Lo más destacado: Después de que las marquesinas metálicas hayan sido pretratadas, pasan a través de dos procesos de recubrimiento independientes en sucesión. En el primer proceso de recubrimiento, se aplica una imprimación mediante el proceso Venturi convencional antes de aplicar el acabado mediante la tecnología de fase densa de Nordson.

“Lo que ahora puede sonar simple fue en realidad el mayor desafío de este proyecto”, dice Manuel Inglés. "Ambos procesos de recubrimiento tenían que coordinarse de tal manera que, al final de un proceso económica y ecológicamente sensato, estuviera disponible un acabado superficial duradero y altamente satisfactorio con el espesor de recubrimiento correcto, y repetible un número ilimitado de veces", dice., resumiendo el objetivo de numerosos cálculos y pruebas desde la fase inicial del sistema.

Las cabinas de última generación ColorMax3 recubrimiento en polvo de Nordson se utilizan para ambas aplicaciones de recubrimiento en San Javier. Tan pronto como el transportador mueve una pieza de trabajo a la cabina de imprimación, ocho pistolas pulverizadoras automáticas Encore® LT inician el proceso de recubrimiento. Seis de ellos están montados verticalmente en un reciprocador, cada uno fijado en la parte superior e inferior de la zona de aplicación de polvo. Para los raros casos de reelaboración, está disponible un noveno manual pistola de polvo.

En el segundo stand de ColorMax®, la aplicación de polvo se realiza con once pistolas de polvo automáticas Encore HD que utilizan tecnología de fase densa. Exclusivo de Nordson, la tecnología de fase densa ofrece bombas HDLV® patentadas, que entregan una alta concentración de polvo al pistola de aplicación con solo una fracción del aire requerido por los sistemas de bomba eyectora convencionales. Este aire de patrón de rociado se agrega por separado, directamente al pistola de aplicación. La separación de polvo y aire permite a los recubridores de polvo ajustar la salida de polvo para la tasa de producción requerida y personalizar la velocidad de pulverización y el tamaño del patrón para obtener los mejores resultados de aplicación. "Debido a que las partículas de polvo golpean la superficie de la pieza de trabajo con relativa lentitud, prácticamente no rebotan.

Esto da como resultado una alta eficiencia de aplicación en la primera pasada, incluso con superficies complejas”, explica Manuel Inglés, quien también menciona inmediatamente otras ventajas de la tecnología. "Por supuesto, también hay menos exceso de rociado. Y debido a que una cantidad más pequeña de aire solo tiene que moverse con relativa lentitud, este tipo de recubrimiento también es muy eficiente desde el punto de vista energético y respetuoso con el medio ambiente".

“Básicamente, cubrimos en una sola operación de turno de 8 horas”, explica Manuel Inglés, “pero la línea recubrimiento en polvo opera 12 horas al día. Dos horas después del final del turno por la tarde y dos horas antes del comienzo del turno por la mañana, recubrimos las piezas para que estén listas para su posterior procesamiento justo cuando comenzamos a trabajar". El equipo del departamento de recubrimiento de HIMOINSA está hecho de cinco empleados, uno de los cuales trabaja como operador del sistema. "La baja necesidad de mano de obra para operar el sistema es una gran ventaja, porque en España también sufrimos mucho por la escasez de trabajadores calificados".

La línea está diseñada para piezas de trabajo con una altura máxima de 2.150 mm y un ancho de 900 mm. "Si operamos a una velocidad de cinta transportadora de 1,5 metros por minuto, recubrimos alrededor de 220 metros cuadrados en una hora". Solo hay breves descansos cuando se debe un cambio de color. "La cabina, las pistolas y el centro de pólvora juntos proporcionan un sistema cambio de color muy eficiente. Cuando cambiamos entre nuestros seis colores principales, el sistema solo tarda unos diez minutos en volver a la producción. Esta funcionalidad hace que el recubrimiento sea muy flexible e incluso los lotes pequeños sean económicos”, dice Manuel Inglés con satisfacción.