La verniciatura a polvere a due strati protegge i generatori

I moderni generatori di gasolio e gas assicurano l'approvvigionamento energetico in mare aperto, nelle stazioni di ricerca antartiche o in occasione di grandi eventi e spesso rendono possibile la fornitura Alimentazione di residenze e aree industriali in regioni lontane. A tal fine, il produttore spagnolo HIMOINSA produce i suoi generatori di gas, generatori diesel e torri faro per resistere a molti anni di utilizzo nelle condizioni climatiche più difficili e fino alla più alta categoria di corrosività C5I-H.

Ogni anno nel mondo vengono prodotti circa 60.000 generatori. Dieci filiali e 130 partner di distribuzione sono disponibili per i clienti HIMOINSA interessati ed esistenti in tutto il mondo per il supporto alle vendite e il servizio clienti. L'attrezzatura per la verniciatura a polvere di Nordson gioca un ruolo chiave nel suo processo di produzione.

Le calotte dei silenziatori sono fondamentali per garantire una protezione duratura per l'interno sensibile dei generatori stessi. La loro resistenza è determinata e classificata mediante prove in nebbia salina. "Spruzzare le tettoie con acqua salata simula le condizioni aggressive che molti dei nostri dispositivi devono sopportare per un lungo periodo di tempo se utilizzati in un clima con elevata umidità e un alto contenuto di sale", spiega Manuel Ingles, Global Head of Procurement.

"Per soddisfare i requisiti stabiliti nella categoria di corrosività più alta C5I-H, ad esempio, una calotta del silenziatore deve resistere a 1.440 ore di esposizione estrema alla nebbia salina. Ciò equivale a 15 anni di utilizzo in un tale ambiente. E per massimizzare la resistenza delle nostre calotte dei silenziatori, ci concentriamo su due aspetti: La qualità del nostro acciaio e la qualità dei nostri rivestimenti."

Con questo obiettivo in mente, HIMOINSA ha installato un nuovo sistema di verniciatura a polvere di Nordson nel 2018, inizialmente a San Javier, Murcia, in Spagna. Gli highlight: Dopo che le tettoie metalliche sono state pretrattate, passano attraverso due processi di rivestimento indipendenti in successione. Nel primo processo di rivestimento, viene applicato un primer utilizzando il processo Venturi convenzionale prima di applicare la finitura utilizzando la tecnologia della fase densa di Nordson.

"Quello che ora può sembrare semplice è stata in realtà la sfida più grande di questo progetto", afferma Manuel Ingles. "Entrambi i processi di rivestimento dovevano essere coordinati in modo tale che, al termine di un processo economicamente ed ecologicamente ragionevole, fosse disponibile una finitura superficiale duratura e altamente soddisfacente con lo spessore di rivestimento corretto e ripetibile un numero illimitato di volte", afferma, riassumendo l'obiettivo di numerosi calcoli e test dalla fase iniziale del sistema.

Le cabine di verniciatura a polvere ColorMax3 all'avanguardia di Nordson vengono utilizzate per entrambe le applicazioni di verniciatura a San Javier. Non appena il nastro trasportatore sposta un pezzo nella cabina di innesco, otto pistole automatiche Encore® LT avviano il processo di verniciatura. Sei di essi sono montati verticalmente su un reciprocatore, uno ciascuno fissato nella parte superiore e inferiore della zona di applicazione della polvere. Per i rari casi di rilavorazione, è disponibile una nona pistola a polvere manuale.

Nella seconda cabina ColorMax®, l'applicazione della polvere viene eseguita da undici pistole automatiche Encore HD che utilizzano la tecnologia a fase densa. Esclusiva di Nordson, la tecnologia a fase densa offre pompe HDLV® brevettate, che forniscono un'elevata concentrazione di polvere alla pistola a spruzzo con solo una frazione dell'aria richiesta dai sistemi convenzionali con pompa eiettore. Questa aria del ventaglio di spruzzatura viene aggiunta separatamente, direttamente alla pistola a spruzzo. La separazione di polvere e aria consente ai verniciatori di polveri di mettere a punto la produzione di polvere per la velocità di produzione richiesta e di personalizzare la velocità di spruzzatura e le dimensioni del ventaglio per ottenere i migliori risultati applicativi. "Poiché le particelle di polvere colpiscono la superficie del pezzo in modo relativamente lento, praticamente non rimbalzano.

Ciò si traduce in un'elevata efficienza dell'applicazione al primo passaggio, anche con superfici complesse", spiega Manuel Ingles, che nomina immediatamente anche altri vantaggi della tecnologia. "Naturalmente, c'è anche meno overspray. E poiché una quantità minore di aria deve essere spostata solo in modo relativamente lento, questo tipo di rivestimento è anche molto efficiente dal punto di vista energetico e rispettoso dell'ambiente".

"Fondamentalmente, ricopriamo in un unico turno di 8 ore", spiega Manuel Ingles "ma la linea di verniciatura a polvere funziona 12 ore al giorno. Due ore dopo la fine del turno la sera e due ore prima dell'inizio del turno al mattino, rivestiamo le parti in modo che siano pronte per l'ulteriore lavorazione proprio quando iniziamo a lavorare." Il team del reparto di verniciatura di HIMOINSA è composto composto da cinque dipendenti di cui uno operante come operatore di sistema. "Il basso fabbisogno di manodopera per il funzionamento del sistema è un grande vantaggio, perché anche in Spagna soffriamo molto per la carenza di manodopera qualificata".

La linea è progettata per pezzi con un'altezza massima di 2.150 mm e una larghezza di 900 mm. "Se corriamo a una velocità del nastro trasportatore di 1,5 metri al minuto, rivestiamo circa 220 metri quadrati in un'ora". Ci sono solo brevi pause quando è dovuto un cambio di colore. "La cabina, le pistole e il centro polvere insieme forniscono un sistema di cambio colore molto efficiente. Quando cambiamo tra i nostri sei colori principali, ci vogliono solo una decina di minuti prima che il sistema torni in produzione. Questa funzionalità rende il rivestimento molto Aghi flessibili e anche piccoli lotti economici", afferma con soddisfazione Manuel Ingles.