Zweischichtige Pulverbeschichtung schützt Generatoren

Moderne Diesel- und Gasgeneratoren sichern die Energieversorgung auf offener See, in Antarktis-Forschungsstationen oder bei Großveranstaltungen und machen oft die Stromversorgung Versorgung von Wohn- und Industriegebieten in fernen Regionen möglich. Dazu der spanische Hersteller HIMOINSA fertigt seine Gasgeneratoren, Dieselgeneratoren und Lichtmasten für den langjährigen Einsatz unter schwierigsten klimatischen Bedingungen bis zur höchsten Korrosivitätskategorie C5I-H.

Jährlich werden weltweit rund 60.000 Generatoren produziert. Zehn Niederlassungen und 130 Vertriebspartner stehen interessierten und bestehenden HIMOINSA-Kunden weltweit für Vertriebsunterstützung und Kundenservice zur Verfügung. Pulverbeschichtungsanlagen von Nordson spielen eine Schlüsselrolle in seinem Fertigungsverfahren.

Die Schalldämpferhauben sind entscheidend, um einen dauerhaften Schutz für das empfindliche Innere der Generatoren selbst zu gewährleisten. Ihre Beständigkeit wird mittels Salzsprühnebeltests ermittelt und klassifiziert. „Das Besprühen der Vordächer mit Salzwasser simuliert die aggressiven Bedingungen, denen viele unserer Geräte in einem Klima mit hoher Luftfeuchtigkeit und hohem Salzgehalt über einen langen Zeitraum standhalten müssen“, erklärt Manuel Ingles, Global Head of Procurement.

„Um beispielsweise die Anforderungen der höchsten Korrosivitätskategorie C5I-H zu erfüllen, muss eine Schalldämpferhaube 1.440 Stunden extremer Salzsprühnebelbelastung standhalten. Dies entspricht 15 Jahren Nutzung in einer solchen Umgebung. Und um die Widerstandsfähigkeit unserer Schalldämpferhauben zu maximieren, konzentrieren wir uns auf zwei Aspekte: Die Qualität unseres Stahls und die Qualität unserer Beschichtungen.“

Mit diesem Ziel vor Augen installierte HIMOINSA 2018 eine neue Pulverbeschichtungsanlage von Nordson, zunächst in San Javier, Murcia, Spanien. Der Höhepunkt: Nachdem die Metallsegel vorbehandelt wurden, durchlaufen sie nacheinander zwei unabhängige Beschichtungsprozesse. Im ersten Beschichtungsprozess wird eine Grundierung mit dem konventionellen Venturi-Verfahren aufgetragen, bevor das Finish mit Nordson Dichtstrom Technologie aufgetragen wird.

„Was jetzt einfach klingt, war eigentlich die größte Herausforderung dieses Projekts“, sagt Manuel Ingles. „Beide Beschichtungsverfahren mussten so aufeinander abgestimmt werden, dass am Ende eines wirtschaftlich und ökologisch sinnvollen Prozesses eine dauerhafte und höchst zufriedenstellende Oberfläche in der richtigen Schichtdicke steht – und zwar unbegrenzt wiederholbar“, sagt er, fasst das Ziel zahlreicher Berechnungen und Tests aus der Anfangsphase des Systems zusammen.

Für beide Beschichtungsanwendungen in San Javier kommen hochmoderne ColorMax3-Pulverbeschichtungskabinen von Nordson zum Einsatz. Sobald das Förderband ein Werkstück in die Primerkabine befördert, starten acht Encore® LT Automatik-Pulverpistolen den Beschichtungsprozess. Sechs davon sind vertikal auf einem Hubgerät montiert, je einer oben und unten in der Pulverzone Applikation. Für die seltenen Fälle von Nacharbeiten steht eine neunte, manuelle Pulverpistole zur Verfügung.

In der zweiten ColorMax®-Kabine wird Puder Applikation von elf automatischen Encore HD-Pulverpistolen mit Dichtstrom Technologie aufgetragen. Einzigartig bei Nordson bietet Dichtstrom Technologie patentierte HDLV®-Pumpen, die der Spritzpistole eine hohe Pulverkonzentration mit nur einem Bruchteil der Luft zuführen, die herkömmliche Ejektorpumpensysteme benötigen. Diese Spritzbildluft wird separat direkt der Spritzpistole zugeführt. Durch die Trennung von Pulver und Luft können Pulverbeschichter den Pulverausstoß für die erforderliche Produktionsrate feinabstimmen und die Sprühgeschwindigkeit und -mustergröße anpassen, um die besten Applikation Ergebnisse zu erzielen. „Weil die Pulverpartikel relativ langsam auf die Werkstückoberfläche treffen, prallen sie praktisch nicht ab.

Dadurch ergibt sich auch bei komplexen Oberflächen eine hohe First-Pass-Effizienz Applikation“, erklärt Manuel Ingles, der auch gleich weitere Vorteile der Technologie nennt. „Natürlich gibt es auch weniger Overspray. Und weil eine geringere Luftmenge nur relativ langsam bewegt werden muss, ist diese Art der Beschichtung zudem sehr energieeffizient und umweltfreundlich.“

„Grundsätzlich beschichten wir im 8-Stunden-Schichtbetrieb“, erklärt Manuel Ingles, „aber die Pulverbeschichtungsanlage läuft 12 Stunden am Tag. Zwei Stunden nach Schichtende am Abend und zwei Stunden vor Schichtbeginn am Morgen beschichten wir Teile, damit sie gleich zu Arbeitsbeginn für die Weiterverarbeitung bereit sind.“ Das Team der Beschichtungsabteilung bei HIMOINSA ist fertig aus fünf Mitarbeitern, davon einer als Systemoperator. „Der geringe Personalbedarf beim Betrieb der Anlage ist ein großer Pluspunkt, denn auch in Spanien leiden wir stark unter Fachkräftemangel.“

Die Linie ist für Werkstücke mit einer maximalen Höhe von 2.150 mm und einer Breite von 900 mm ausgelegt. „Wenn wir mit einer Förderbandgeschwindigkeit von 1,5 Metern pro Minute laufen, beschichten wir in einer Stunde rund 220 Quadratmeter.“ Es gibt nur kurze Pausen, wenn ein Farbwechsel ansteht. „Die Kabine, die Pistolen und das Pulverzentrum bilden zusammen ein sehr effizientes Farbwechselsystem. Wenn wir zwischen unseren sechs Hauptfarben wechseln, dauert es nur etwa zehn Minuten, bis die Anlage wieder in Produktion geht. Diese Funktionalität macht die Beschichtung sehr Flexible und auch kleine Losgrößen wirtschaftlich“, zeigt sich Manuel Ingles zufrieden.