二層 粉体塗装 がジェネレーターを保護

最新のディーゼルおよびガス発電機は、外海、南極の研究基地、または主要なイベントでエネルギー供給を確保し、遠く離れた地域の住宅や工業地域への 電源 供給を可能にすることがよくあります。 この目的のために、スペインのメーカーひもいんさは、ガス発生器、ディーゼル発電機、ライト タワーを製造して、最も困難な気候条件下で、最高の腐食性 カテゴリーC5I-Hまで長年の使用に耐えます。

毎年、世界中で約60,000台の発電機が生産されています。 10の子会社と130の販売パートナーが、関心のある世界中の既存のHIMOINSA顧客に販売サポートと顧客サービスを提供しています。 ノードソンの 粉体塗装 機器は 生産工程 で重要な役割を果たしています。

サイレンサー キャノピーは、発電機自体のデリケートな内部を永続的に保護するために重要です。 それらの耐性は、塩水噴霧試験によって決定および分類されます。 「キャノピーに塩水を噴霧することで、当社のデバイスの多くが、高湿度で塩分の多い気候で長期間使用された場合に耐えなければならない過酷な条件をシミュレートします」と調達のグローバル責任者であるマヌエル・イングレスは説明します。

「たとえば、最高の腐食性 カテゴリーC5I-Hで設定された要件を満たすには、サイレンサー キャノピーは、1,440時間の塩水噴霧への極端な暴露に耐えなければなりません。 これは、このような環境で15年間の使用に相当します。 また、サイレンサー キャノピーの抵抗を最大化するために、次の2つの側面に重点を置いています。 鋼の品質とコーティングの品質です。」

この目標を念頭に置いて、HIMOINSAは2018年にノードソンの新しい 粉体塗装 システムを最初にスペインのムルシア州サン ハビエルに設置しました。 ハイライト： 金属キャノピーは、前処理された後、2つの独立したコーティング プロセスを連続して通過します。 最初のコーティング プロセスでは、従来のベンチュリ プロセスを使用してプライマーを塗布した後、ノードソン デンス フェーズ テクノロジーを使用して仕上げを行います。

「今では簡単に聞こえるかもしれませんが、実際にはこのプロジェクトの最大の課題でした」とマヌエル・イングレスは言います。 「両方のコーティングプロセスは、経済的および環境的に賢明なプロセスの最後に、耐久性があり非常に満足のいく表面仕上げが正しいコーティング厚さで利用可能であり、無制限の回数繰り返し可能になるように調整する必要がありました」と彼は言います.、システムの初期段階からの多数の計算とテストの目標を要約します。

ノードソンの最先端のColorMax3粉体塗装 ブースは、サン ハビエルでの両方のコーティング アプリケーションに使用されています。 コンベアがワークピースをプライマー ブースに移動させるとすぐに、8台のEncore® LT自動パウダー ガンがコーティング プロセスを開始します。 それらのうちの6つがレシプロケータに垂直に取り付けられ、それぞれが粉末塗布ゾーンの上部と下部に固定されています。 再加工のまれなケースのために、9番目の手動パウダー ガンが利用可能です。

2番目のColorMax® ブースでは、デンス フェーズ テクノロジーを使用した11台のEncore HD自動パウダー ガンによってパウダー塗布が行われます。 ノードソン独自の高密度フェーズ テクノロジーは、特許取得済みのHDLV® ポンプを提供し、従来のエジェクター ポンプ システムで必要とされる空気のほんの一部でスプレー ガンに高濃度の粉末を供給します。 このスプレー パターンの空気は、スプレー ガンに直接、個別に追加されます。 粉体と空気の分離により、粉体コーターは、必要な生産速度に合わせて粉体出力を微調整し、スプレー速度とパターン サイズをカスタマイズして、最高の塗布結果を得ることができます。 「粉体粒子はワークピースの表面に比較的ゆっくりと当たるため、実際には跳ね返ることはありません。

これにより、複雑な表面であっても初回塗布効率が高くなります。」 「もちろん、オーバースプレーも少ないです。 また、少量の空気を比較的ゆっくりと移動させるだけでよいため、このタイプのコーティングは非常にエネルギー効率が高く、環境に優しいです。」

「基本的に、私たちは8時間の1交代制でコーティングを行っています」とマヌエル・イングレスは説明しますが、「粉体塗装 ラインは1日12時間稼働しています。 夕方のシフト終了の2時間後と朝のシフト開始の2時間前に、部品をコーティングして、作業開始時に次の処理の準備ができるようにします。」HIMOINSAのコーティング部門チームは、従業員は5名で、そのうちの1名はシステム オペレーターとして働いています。 「システムを運用するための人員の必要性が低いことは大きなプラスです。スペインでは熟練労働者の不足にも悩まされているからです。」

最大高さ2,150mm、幅900mmまでのワークに対応するラインです。「毎分1.5メートルのベルトコンベア速度で走行すると、1時間で約220平方メートルをコーティングできます。」色の変更が予定されているときは、短い休憩しかありません。 「ブース、ガン、パウダー センターが一体となって、非常に効率的な色変更システムを提供します。 6つの主要な色を切り替えると、システムが生産に戻るまでに約10分しかかかりません。 この機能により、コーティングは非常に フレキシブルノズル になり、バッチ サイズが小さくても経済的です」と、Manuel Ingles氏は満足そうに述べています。