Reduzieren Sie die Zeit und erhöhen Sie gleichzeitig die Qualität der Beschichtung

Bis 2014 ließ Graepel die Lochbleche von externen Lohnbeschichtern beschichten.

„Allerdings haben die Bleche an den Rändern der Perforationen viele winzige Grate. Die Pulverbeschichtung dieser Grate und Stege, die teilweise kleiner als die Löcher sind, stellt hohe Anforderungen an den Prozess und wir waren mit der Qualität der Außenbeschichtung nicht immer zufrieden.

Aus diesem Grund setzten die Löninger im Jahr 2014 auf ein Second-Hand-System, das durch mehrere Modifikationen von IAS in Österreich an die eigenen Bedürfnisse angepasst wurde.

Zur Erstausstattung gehörten die P+F-Förderbänder, das Becken für die nasschemische Vorbehandlung mit der KTL-Beschichtung und die Pulverbeschichtungskabinen. Hinzu kamen ein neuer KTL-Trockner und ein ebenfalls neuer Pulvereinbrennofen.

„Wir wollten sehen, ob sich eine eigene Pulverbeschichtungsanlage lohnt, bevor wir in eine ganz neue investieren“, erklärt Markus Pape.

„Durch den Schneidprozess haftet viel Zieh- und Stanzöl an den Lochblechen, die wir zu 80 % mit der Sprühentfettung abspülen“, so Pape weiter. Die weitere Vorbehandlung umfasst die Verfahrensschritte Tauchentfetten, Spülen, Beizen, Spülen, Konservieren, Spülen und Ultrafiltrationsspülen. Bei Bedarf durchlaufen die Teile auch eine kathodische Tauchlackierung. „Wir sind sehr zufrieden mit dem System. Allerdings stellte sich die vorhandene Pulverbeschichtungskabine schnell als Schwachstelle im Beschichtungsprozess heraus.“

Diese Zeit wollte die Lohnbeschichtungsfirma von Graepel verkürzen und gleichzeitig die Qualität der Beschichtung steigern. „Wir haben uns mehrere Systeme angeschaut, Tests durchgeführt und uns für die Dicht[1]phasen-Technologie von Nordson entschieden“, sagt Pape.

„Sie hat uns durch ihre Effizienz und ihre Beschichtungsqualität überzeugt.“ Mit dieser Technologie setzt HDLV  Pumpen transportieren das Pulver mit niedriger Geschwindigkeit und mit minimalem Luftverbrauch zur Pistole. „Gerade für die Beschichtung von Lochblechen ist dies ein wesentlicher Aspekt.“

Anlagentechnik und Montage Zum Gesamtpaket für die Pulverbeschichtung gehörte unter anderem die Schnellfarbwechselkabine „ColorMax³“ mit Bodenreinigungssystem und ein spezielles Bodenmaterial, das Pulveranhaftungen verhindert und eine schnelle Reinigung unterstützt.

Weitere Komponenten sind das Pulverzentrum „Spectrum HD“, das bedienerunabhängig für gleichbleibende Ergebnisse sorgt, und der „PowderPilot HD“ zur präzisen digitalen Steuerung des Systems.

Weitere Komponenten sind zwölf Automatik- und zwei Handpistolen sowie HDLV-Transferpumpen und HDLV-Pistolenpumpen. Nach intensiver Vorplanung und Vorbereitung wurde die Demontage der alten Pulverbeschichtungsanlage und die Installation der neuen im Jahr 14 abgeschlossen  Tage. Im August  2017, Oberflächentechnik Löningen GmbH& Co. KG konnte ihre neue Pulvertechnologie in Betrieb nehmen.

Und wie lange dauert jetzt ein Farbwechsel?

„Nur 10  Minuten", freut sich Markus Pape. Die Investition in die neue Technologie hat für den Pulverbeschichter noch einen weiteren Vorteil: Die Muttergesellschaft Graepel hat das innovative Lüftungsgitter „DuraVent“ entwickelt. Es hat größere, wabenförmige Löcher und stellt daher noch höhere Anforderungen an die Beschichtung.

Wie stellt Oberflächentechnik Löningen die Qualität der Beschichtung sicher?

„Wir haben ein eigenes Labor, in dem wir unter anderem die Badqualität untersuchen und Kontrollen durchführen. Die seit Firmengründung täglich durchgeführten Salzsprühnebeltests geben uns eine Prozesssicherheit, die auch unsere Kunden überzeugt.

Wir können auch garantieren, dass die von uns beschichteten DuraVent-Blechzuschnitte über 1.000 standhalten  Stunden im Salzsprühnebel Test nach DIN  ISO  9227“, berichtet Markus Pape.

Mit der neuen Schnellfarbwechselkabine verbesserte Oberflächentechnik Löningen die Qualität der Pulverbeschichtung und verkürzte die Zeit für Farbwechsel von 2,5 auf 2,5  Stunden bis nur 10  Protokoll.