将来性のある 粉体塗装

事実上すべてのビジネス セクターの顧客に開発と戦略のサポートを提供してきた70年以上の経験を持つHPは、今日、 Kaysserは、エンジニアリング サービスと完全な板金加工チェーンからロジスティクスに至るまで、インテリジェントで経済的なソリューションを提供します。 約30,000 m² の施設を備えた同社の完全に自動化されたオペレーションは、鋼、鋳鉄、ステンレス鋼、非鉄金属で作られた製品を、個々のユニットとして、または小規模、中規模、または大規模なバッチサイズで製造および処理しています。 高品質、低価格、短納期をお客様にご利用いただき、着実に成長を遂げています。

HP Kaysserは常に表面 フィニッシング に優れており、初期の歴史でさえ、液体コーティング システムの代替品に焦点を当てていました。 HP時 Kaysserは1969年に最初の 粉体塗装 プラントを設置しました。この新技術は市場に投入されたばかりで、ドイツで最初かつ最大のプラントの1つでした。 古いシステムはまだ完全に機能しており、最近まで日常的に使用されていました。1989年に設置された2台目のユニットと連携して、より大きなワークピースを自動的に処理していました。

過去30年以上にわたり、塗装作業と、色変更やシステム クリーニングなどの関連プロセスは高度な自動化を達成してきたため、現代の 粉体塗装 ラインは本質的に「スマート ファクトリー」の要求を満たすことができます。 「バッチサイズ1」までの小規模および極小シリーズの経済的な生産のための最大の柔軟性!

現在および将来の要件を満たす 粉体塗装 機能の最新化と改善は、HPのCEOであるThomas Kaysserにとって目新しいことではありませんでした。 Kaysserと会社の創設者の息子。 2015年の春、彼は息子のティムに新しいコーティング システムの計画と 建設業 を担当するように依頼したとき、すでにこの分野に力を入れていました。

「最適なプロセスで最高品質のコーティングを適切に組み合わせる方法を探していました」とTimm Kaysser氏は回想します。 「まず、輸送、前処理、マスキング、およびコーティング作業全体で、ワークピースの識別とコーディングに最適な材料が必要でした。 しかし、すべてをリンクするインテリジェントな制御システムも必要でした。」

コーティングするコンポーネントのサイズと 粉体塗装 システムの寸法要件により、すぐに 透明 になり、このプロジェクトには多額の投資と2つの新しい生産ホールの 建設業 が必要でした。 コーティング技術の計画と構成のために、KaysserはCS Oberflächentechnikの豊富な経験を利用しました。CS Oberflächentechnikは、いくつかの主要な 粉体塗装 ラインの作成にすでに参加していました。

プロジェクトの第1段階として、2018年末に最初の新しい生産ホールが完成しました。 2020年末までに完了する予定の2番目の 建設業 フェーズは、まだ進行中です。 床面積が2,800 m² の最初のホールには 粉体塗装 ラインがあり、サイズが最大2.5 x 1.0 x 1.5 m (hxwxb) でキャリアあたり350 kgのコンポーネントを連続して処理し、1日あたり8回の定期的な色替えを行います。 ワークピースは、粉体塗装 プラントの中心部に向かう途中で最大の柔軟性を実現するために、最大6つのゾーンで構成される前処理エリアを最初に通過し、多数のバッファーおよびソート ストレージ オプションを組み込んでいます。 ノードソンの最先端のコーティング ブースは、最高の色替え速度と極度の清浄度の両方を実現するように設計されています。

ColorMax3ブースに基づいて、バリアントが既存のスペースの制約に適応されました。これが、HPに設置された、より低い屋根を備えた長さ2.6メートルの短縮されたブースの理由です。 KaysserはColorMaxE (「エンジニアード」) として指定されています。 ブースコンポーネントの高強度で非常に滑らかな表面により、処理中のパウダーが常に最小限に抑えられ、ブース内の照明が完璧になり、視覚的な品質検査が容易になります。

ノードソンColorMax® ブース、Encore® HDパウダー ガン、Spectrum® HDパウダー フィード センターは、広範囲に自動化された、非常に迅速で汚染のない8つの色変更を可能にする統合された色変更システムを形成します。 手作業で洗浄されたすべてのパウダー システム コンポーネントに簡単にアクセスできるため、色の変更を短時間で行うことができます。 必要な色を常に適切なタイミングで確実に入手できるようにするため、ノードソン スペクトラムHDパウダー フィード センターはバージン/リサイクル パウダーを供給します。 ノードソンの塗布装置の高い転写効率により、オーバースプレーはほとんど発生しません。 このオーバースプレーはツイン サイクロンに引き寄せられ、そこでまだ使用可能な粉体がサージ ホッパー に集められ、HDLV移送ポンプ 経由で粉体供給センターに送り返されます。 この再生粉末は、超音波ふるいによってふるいにかけられた後、メイン ホッパー に送られ、ここで未使用の粉末と混合されて、すぐに再利用できます。

30か月にわたる計画と 建設業 の後、粉体塗装 ラインを内部に備えた新しい生産ホールを含むプロジェクトの第1段階が2018年11月に初めて開始され、初日から印象的な結果が得られました。

すぐに目を引くのは、表面品質の大幅な改善です。 旧塗装システムのラインでの塗装膜厚は概ね150～200μ程度であったが、新システムを使用することで約100μの膜厚を薄くすることができた。80 µ から120 µ まで。 NordsonのDense-Phase Technologyによる高レベルのプロセス制御により、お客様はさらなる最適化で粉体塗布を正確に制御できるため、粉体の節約と品質の向上を実現できます。

ウェルカム・サイド・エフェクト: 長期的には、コーティングの一貫性が大幅に向上し、材料の大幅な節約につながります。 HPの場合 Kaysserプラントでは、削減目標は約30% と推定されました。 粉末消費量が大幅に減少した実際の兆候はすでに明らかであり、その正確な程度は綿密に監視され、文書化されます. 別の価値は、システムの非常に経済的で持続可能な運用を証明しています。 自動ブースの96% のサイクロン効率要件は野心的な目標でしたが、スタートアップ段階ですでに達成されていました。

効率的な高密度フェーズ技術、高度に自動化されたコンポーネント、キャリアのバーコード識別を備えた統合プラント制御システムの選択、そして少なくとも生産能力の50% の増加により、HPの「Surfaceフィニッシング」ビジネス Kaysserは、継続的な長期的成長に向けて完全に準備されています。