Revêtement en poudre à l'épreuve du temps

Avec plus de 70 ans d'expérience dans le développement et le soutien stratégique à des clients de pratiquement tous les secteurs d'activité, H.P. Kaysser propose des solutions intelligentes et économiques qui vont des services d'ingénierie et de la chaîne complète de traitement de la tôle jusqu'à la logistique. Avec quelque 30 000 m² d'installations, les opérations entièrement automatisées de l'entreprise fabriquent et traitent des produits en acier, en fonte, en acier inoxydable et en métaux non ferreux – en unités individuelles ou en petits lots, moyens ou grands. Les clients profitent de leur haute qualité, de leurs prix bas et de leurs délais d'exécution rapides, l'entreprise connaissant une croissance constante.

H.P. Kaysser a toujours excellé dans la finition de surface et même au début de leur histoire, ils se sont concentrés sur des alternatives aux systèmes de revêtement liquide. Lorsque H.P. Kaysser a installé sa première usine de peinture en poudre en 1969, cette nouvelle technologie venait tout juste d'être lancée sur le marché et leur usine était l'une des premières et des plus grandes d'Allemagne. Le système vintage était encore entièrement fonctionnel et en service quotidien jusqu'à récemment, travaillant aux côtés d'une deuxième unité, installée en 1989 pour traiter automatiquement les pièces plus grandes.

Au cours des 30 dernières années, les opérations de revêtement et les processus associés tels que le changement de couleur et le nettoyage du système ont atteint un niveau d'automatisation si élevé que les lignes modernes de peinture en poudre sont essentiellement lorsqu'il s'agit de répondre aux exigences de "l'usine intelligente" : Flexibilité maximale pour la production économique de petites et extrêmement petites séries jusqu'à la "taille de lot 1" !

La modernisation et l'amélioration des capacités de revêtement en poudre pour répondre aux exigences actuelles et futures n'étaient pas nouvelles pour Thomas Kaysser, PDG de H.P. Kaysser et fils du fondateur de l'entreprise. Il concentrait déjà ses efforts dans ce domaine depuis un certain temps lorsque, au printemps 2015, il a demandé à son fils Timm d'être responsable de la planification et de la Bâtiment d'un nouveau système de revêtement.

"Nous recherchions la bonne combinaison de revêtement de la plus haute qualité, dans un processus optimal", se souvient Timm Kaysser. "Tout d'abord, nous avions besoin des meilleurs ingrédients pour l'identification et le codage des pièces tout au long des opérations de transport, de prétraitement, de masquage et de revêtement. Mais nous avions également besoin d'un système de contrôle intelligent pour tout relier entre nous. »

La taille des composants à revêtir et les exigences dimensionnelles qui en découlent pour le système de revêtement de poudre ont rapidement Transparent que ce projet nécessiterait des investissements importants et la Bâtiment de deux halls de production flambant neufs. Pour la planification et la configuration de la technologie de revêtement, Kaysser s'est appuyé sur la vaste expérience de CS Oberflächentechnik, une entreprise qui avait déjà participé à la création de plusieurs grandes lignes de revêtement en poudre.

Le premier nouveau hall de production a été achevé fin 2018 dans la première phase du projet. Une deuxième phase Bâtiment dont l'achèvement est prévu fin 2020 est toujours en cours. Avec 2 800 m² de surface au sol, le premier hall abrite une ligne de revêtement en poudre qui traite des composants jusqu'à 2,5 x 1,0 x 1,5 m (hxlxb) et 350 kg par support, en série et avec huit changements de couleur programmés par jour. Les pièces passent d'abord par une zone de prétraitement comprenant jusqu'à six zones et intégrant de nombreuses options de stockage tampon et de tri pour une flexibilité maximale sur leur chemin vers le cœur de l'usine de poudrage : Une cabine de revêtement à la pointe de la technologie de Nordson, conçue à la fois pour une vitesse de changement de couleur maximale et une propreté extrême.

Sur la base d'une cabine ColorMax3, une variante a été adaptée aux contraintes d'espace existantes, c'est pourquoi la cabine raccourcie de 2,6 mètres de long avec un toit plus bas telle qu'installée chez HP Kaysser est désigné comme ColorMaxE ("Engineered"). Les surfaces extrêmement résistantes et exceptionnellement lisses des composants de la cabine garantissent un minimum de poudre en cours de traitement à tout moment et un éclairage parfait dans la cabine, facilitant ainsi les inspections visuelles de qualité.

La cabine Nordson ColorMax®, les pistolets à poudre Encore® HD et le centre d'alimentation en poudre Spectrum® HD forment un système de changement de couleur intégré qui permet huit changements de couleur largement automatisés, extrêmement rapides et sans contamination. Tous les composants du système de poudre nettoyés manuellement sont facilement accessibles, ce qui contribue également à limiter les changements de couleur. Pour s'assurer que la couleur requise est toujours disponible exactement au bon moment, un centre d'alimentation en poudre Nordson Spectrum HD fournit de la poudre vierge/recyclée. En raison de l'efficacité de transfert élevée de l'application Nordson équipement, très peu de surpulvérisation est générée. Cette surpulvérisation est aspirée vers le double cyclone où la poudre encore utilisable est collectée dans le surge hotte et pompée vers le centre d'alimentation en poudre via un HDLV pompe de transfert. Cette poudre de récupération est ensuite tamisée par un tamis à ultrasons avant de passer dans le principal hotte où elle est mélangée à de la poudre vierge prête à être réutilisée.

Après 30 mois de planification et Bâtiment, la première phase du projet comprenant le nouveau hall de production avec la ligne de revêtement en poudre à l'intérieur a démarré pour la première fois en novembre 2018 - avec des résultats impressionnants dès le premier jour.

Ce qui frappe immédiatement, c'est la formidable amélioration de la qualité de surface. Alors que les épaisseurs de revêtement avec l'ancienne ligne système de revêtement variaient généralement entre 150 et 200 µ, l'utilisation du nouveau système a permis de réduire l'épaisseur de revêtement d'env. 80 µ jusqu'à 120 µ. Un haut niveau de contrôle du processus, grâce à la technologie Dense-Phase de Nordson, permettra au client de réaliser des économies de poudre supplémentaires et une meilleure qualité, car il peut contrôler avec précision son application de poudre lors d'optimisations ultérieures.

Effet secondaire bienvenu : A long terme, la consistance considérablement améliorée du revêtement s'accompagnera d'importantes économies de matière. Pour le HP Usine de Kaysser, l'objectif d'économie était estimé à environ 30 %. Des signes réels de réduction significative de la consommation de poudre sont déjà apparents et son étendue exacte sera étroitement surveillée et documentée. Une autre valeur témoigne du fonctionnement exceptionnellement économique et durable du système : Bien que l'exigence d'efficacité cyclonique de 96 % de la cabine automatique ait représenté un objectif ambitieux, il a déjà été atteint lors de la phase de démarrage.

Grâce à leur choix d'une technologie à phase dense efficace, de composants hautement automatisés, d'un système de contrôle d'usine intégré avec identification par code-barres des supports et, surtout, d'une augmentation de 50 % de la capacité de production, l'activité "Surface Finishing" de HP Kaysser est parfaitement préparé pour une croissance continue à long terme.