미래 지향적인 분말 코팅

거의 모든 비즈니스 부문의 고객에게 개발 및 전략 지원을 제공한 70년 이상의 경험을 바탕으로 오늘날 HP는 Kaysser는 엔지니어링 서비스와 전체 판금 처리 체인에서 물류에 이르는 지능적이고 경제적인 솔루션을 제공합니다. 약 30,000m² 규모의 시설을 갖춘 이 회사의 완전 자동화 작업은 강철, 주철, 스테인리스강 및 비철금속으로 만들어진 제품을 개별 단위로 또는 소규모, 중형 또는 대규모 배치 크기로 제조 및 처리합니다. 고객은 고품질, 저렴한 가격 및 빠른 리드 타임을 활용하며 회사는 꾸준한 성장을 경험하고 있습니다.

HP Kaysser는 표면 마감 처리에서 항상 탁월했으며 초기 역사에서도 액체 코팅 시스템의 대안에 중점을 두었습니다. HP 때 Kaysser는 1969년에 최초의 분체 도장 공장을 설치했으며 이 신기술은 시장에 출시된 지 얼마 되지 않았으며 독일 최초이자 최대 규모의 공장 중 하나였습니다. 빈티지 시스템은 1989년에 더 큰 공작물을 자동으로 처리하기 위해 설치된 두 번째 장치와 함께 최근까지 완전한 기능을 하고 일상적인 서비스를 제공했습니다.

지난 30년 동안 코팅 작업 및 색상 변경 및 시스템 세척과 같은 관련 프로세스는 높은 수준의 자동화를 달성하여 현대적인 분체 코팅 라인이 "스마트 팩토리"의 요구 사항을 충족하는 데 있어 본질적으로 다음과 같은 수준을 달성했습니다. "배치 크기 1"까지 매우 작은 시리즈의 경제적인 생산을 위한 최대 유연성!

HP의 CEO인 Thomas Kaysser에게 현재와 미래의 요구 사항을 충족하기 위한 분말 코팅 기능의 현대화 및 개선은 새로운 것이 아닙니다. Kaysser와 회사 설립자의 아들. 그는 2015년 봄에 그의 아들 Timm에게 새로운 코팅 시스템의 계획과 명확한 대한 책임을 맡도록 요청했을 때 이미 이 분야에 노력을 집중하고 있었습니다.

Timm Kaysser는 "우리는 최적의 공정에서 최고 품질의 코팅이 적절하게 조합된 것을 찾고 있었습니다."라고 회상합니다. "첫째, 운송, 전처리, 마스킹 및 코팅 작업 전반에 걸쳐 공작물의 식별 및 코딩을 위한 최고의 재료가 필요했습니다. 그러나 우리는 또한 모든 것을 함께 연결하는 지능형 제어 시스템이 필요했습니다."

코팅할 구성 요소의 크기와 분말 코팅 시스템에 대한 결과적인 치수 요구 사항으로 인해 이 프로젝트에는 상당한 투자와 두 개의 새로운 생산 홀의 건설가 필요하게 되었습니다. 코팅 기술의 계획 및 구성을 위해 Kaysser는 이미 여러 주요 분말 코팅 라인 생성에 참여했던 회사인 CS Oberflächentechnik의 광범위한 경험을 활용했습니다.

첫 번째 새로운 생산 홀은 프로젝트의 첫 번째 단계에서 2018년 말에 완료되었습니다. 2020년 말까지 완료될 예정인 두 번째 건설 단계가 아직 진행 중입니다. 바닥 공간이 2,800m²인 첫 번째 홀에는 최대 2.5 x 1.0 x 1.5m(hxwxb) 크기 및 캐리어당 350kg의 구성 요소를 연속적으로 처리하고 하루에 8번의 예정된 색상 변경이 있는 분체 코팅 라인이 있습니다. 공작물은 먼저 최대 6개의 구역으로 구성된 전처리 영역을 통과하고 분말 코팅 공장의 중심부로 가는 도중에 최대 유연성을 위해 다양한 버퍼 및 분류 저장 옵션을 통합합니다. 최대 색상 변경 속도와 극도의 청결을 위해 설계된 Nordson의 최첨단 코팅 부스.

ColorMax3 부스를 기반으로 기존 공간 제약에 변형을 적용했기 때문에 HP에서 설치한 것처럼 지붕이 낮은 2.6m 길이의 축소된 부스입니다. Kaysser는 ColorMaxE("엔지니어링")로 지정됩니다. 부스 구성 요소의 고강도, 매우 매끄러운 표면은 항상 공정 중 분말을 최소화하고 부스 내 완벽한 조명을 보장하여 시각적 품질 검사를 용이하게 합니다.

Nordson ColorMax® 부스, Encore® HD 분말 건 및 Spectrum® HD 분말 공급 센터는 통합된 색상 변경 시스템을 구성하여 광범위하게 자동화되고 매우 빠르고 오염이 없는 색상 변경을 가능하게 합니다. 수동으로 세척한 모든 분말 시스템 구성 요소에 쉽게 접근할 수 있으므로 색상 변경을 짧게 유지하는 데도 도움이 됩니다. 필요한 색상을 항상 정확한 시간에 사용할 수 있도록 Nordson Spectrum HD 분말 공급 센터는 버진/재생 분말을 공급합니다. Nordson 적용 장비의 높은 전달 효율로 인해 과분무가 거의 발생하지 않습니다. 이 과잉 스프레이는 여전히 사용 가능한 분말이 서지 호퍼에 수집되고 HDLV 이송 펌프를 통해 분말 공급 센터로 다시 펌핑되는 트윈 사이클론으로 끌어옵니다. 이 재생 분말은 다시 사용할 준비가 된 처녀 분말과 혼합되는 메인 호퍼를 통과하기 전에 초음파 체로 체질됩니다.

30개월의 계획과 건설 후, 내부에 분체 도장 라인이 있는 새로운 생산 홀을 포함하는 프로젝트의 첫 번째 단계는 2018년 11월에 처음 시작되었습니다. 첫날부터 인상적인 결과를 얻었습니다.

즉시 눈에 띄는 것은 표면 품질의 엄청난 개선입니다. 기존 코팅 시스템 라인의 코팅 두께는 일반적으로 150~200μ 사이에서 다양했지만 새로운 시스템을 사용하면 코팅 두께를 약 100μm 줄일 수 있었습니다. 80 µ ~ 120 µ. Nordson의 Dense-Phase 기술로 인한 높은 수준의 공정 제어를 통해 고객은 추가 최적화에서 분말 적용을 정밀하게 제어할 수 있으므로 분말을 더욱 절약하고 품질을 높일 수 있습니다.

환영 부작용: 장기적으로 코팅 일관성이 크게 향상되면 재료가 크게 절약됩니다. HP의 경우 Kaysser 공장의 목표 절감액은 약 30%로 추산되었습니다. 분말 소비가 크게 감소한 실제 징후는 이미 명백하며 정확한 범위를 면밀히 모니터링하고 문서화할 것입니다. 또 다른 가치는 시스템의 매우 경제적이고 지속 가능한 운영을 증명합니다. 자동 부스의 96% 사이클론 효율 요구 사항은 야심찬 목표였지만 이미 시작 단계에서 달성되었습니다.

효율적인 조밀상 기술, 고도로 자동화된 구성 요소, 캐리어의 바코드 식별이 포함된 통합 플랜트 제어 시스템 및 적어도 50%의 생산 능력 증가를 통해 HP의 "표면 마무리" 비즈니스 Kayser는 지속적인 장기 성장을 위해 완벽하게 준비되어 있습니다.