EDI® Prodigiダイリップ調整システムがK 2022で発表されました

特許出願中の新しい EDI® Prodigi™ システム は、リップ ギャップ調整を完全に自動化することで押し出しおよびコーティング プロセスを新たなレベルに引き上げ、より高速、より安全、かつ繰り返し可能なものにします。

米国ウィスコンシン州チペワフォールズ、2022年10月5日： 業界がリソースのさらなる効率化を求めている中、ノードソンはK 2022見本市でEDI® 押し出しおよび流体コーティングダイ用の新しい自動リップ調整システムを発表する予定です。 この新しいシステムは、従来のサーマルボルトシステムよりも4倍速く公差を節約し、 持続可能性の向上に対する運用のニーズをサポートします。

長年にわたり、熱作動ボルトを使用して自動リップ調整が実現されてきました。 サーマルボルトは外部要因の影響を強く受けるため、厚さの均一性と一貫性を実現することが難しい場合があります。 サーマルボルトは通常、手動で事前調整する必要があるため、プロセスは完全に自動化されておらず、一貫して繰り返すことが困難です。 効果的で実証済みではあるものの、製造業者が生産ニーズを満たすには次のレベルのソリューションが必要であることが分かりました。

「世界中の顧客と話し合った結果、優れた製品の均一性だけでなく、自動化の強化も必要だということが分かりました。 熟練労働者を見つけるのが難しい場合、オペレーターの介入を少なくした簡単なプロセス制御が、透明 の全体的な収益性を高める鍵となります。 もっと良い方法があるはずだとわかっていました」と、ノードソンのEDI®ダイ事業のグローバル製品マネージングディレクター、スコット・スミス氏は言います。

そして、あります。 最初のコンセプトが開発され、仕様が定められた後、ノードソンはハネウェルのプロセスソリューションチーム（NASDAQ: HONと協力して、新しいProdigi™ ダイをできるだけ早く市場に投入します。 Prodigi™ ダイは、リップ調整を制御するためにサーマルボルトを使用する代わりに、ダイの 透明 リップに接続された一連の電動アクチュエータに依存しています。 搭載されたアクチュエータは、モーターの回転を正確な直線運動にスムーズに変換し、リップを局所的に開閉します。 これをホットダイから離れたユーザー インターフェイスで実現すると、はるかに高速で安全、かつエネルギー効率の高いプロセスが実現します。

押し出しおよび液体コーティングアプリケーションで実証済みの成功
システムを評価するために、ノードソンは米国ウィスコンシン州チペワフォールズにあるEDI® テクノロジー センターで一連の押し出しおよび流体コーティング試験を実施し、さらに米国ニューヨーク州フルトンにある Davis-Standard, LLC の研究所でも一連の押し出し試験を実施しました。 世界クラスのライン サプライヤーであるDavis-Standardは、数年にわたってEDIビジネスの優先パートナーの1社であり、最初の量産対応Prodigi™ ダイに最適な テスト 環境を提供してきました。 「当社は、計測およびProdigi™ ダイ システムのシステム インテグレーターとして、すべてのお客様のパフォーマンス基準を引き上げることができてうれしく思います」と、デイビス スタンダードのコンバーティング システム事業部門の市場開発担当副社長、リッキー ケラー氏は述べています。

「この新しいテクノロジーを評価した結果、素晴らしい結果が得られました」と、EDI® の主任技術者Sam Iuliano氏は述べています。 「デイビス・スタンダード社での最初のリップギャップ設定試験では、わずか35秒でリップを0.015インチ閉じることに成功しました。」 従来の自動金型では、この手順には隙間ゲージの使用と反復的な手動調整が必要であり、対照的に、妥当な精度で完了するには約15分かかります。」

Davis-Standardで行われた最初のテストでは、複数のLyondellBasell樹脂 とNDC Technologiesのスキャン システムを使用して、製品の均一性と制御速度の両方に関してProdigi™ システムがいかに有益であるかが明確に示されました。

「希望するリップギャップを設定し、作業を開始したとき、初期の厚さの変動は +/- 25% でした。 わずか44秒で厚さのばらつきが大幅に減少し、自動プロファイル制御 (APC) を開始してからわずか3分で、ダイの全長にわたってほぼ完璧なゲージが得られました。 これに対し、従来のサーマルアクチュエータを使用した場合、同じ許容範囲を達成するには平均12分かかります。 顧客は時間を大幅に節約し、生産サイクルを正確に繰り返すことができるようになります。 「これにより、最終許容誤差が非常に早く達成されるため、スクラップが大幅に減少し、生産時間が長くなります」とIuliano氏は説明します。

「当社は、Prodigi™ ダイ システムを現在のサーマル ボルト ダイと比較してテストしましたが、Prodigi™ システムはパフォーマンス基準を1桁向上させることが実証されました。  「過去40年間、APCは目覚ましい変化を遂げてきましたが、Prodigi™ システムはフラット ダイのプロファイル制御にとって間違いなく大きな前進です」とDavis-StandardのRicky Keller氏は指摘しています。

「試験を通して、Prodigi™ ダイ システムの速さに感銘を受けました。 前回の実行から保存したリップ プロファイル レシピを起動し、わずか30秒で非常にフラットなフィルムを作成しました」とIuliano氏は言います。 「デイビス・スタンダード社は、従来のサーマルアクチュエータを使用した場合、レシピの起動から同じ許容範囲を達成するには通常8分かかると述べています。」

業界ユーザーの視点を得るため、世界的な 包装 サプライヤーであるAmcorも開発試験に招待されました。 「Prodigi™ ダイの再現性とスピードの性能は、コンバーターにとってゲームチェンジャーとなるでしょう。 当社では、生産量の縮小に伴い、損失を削減し、総合設備効率 (OEE) を向上させるツールを常に探しています。 ノードソンのこの新しい技術により、コンバーターはこれらの目標を安全かつ効率的に達成できるようになります」と、Rのブレント・マーティンズ氏は報告しています。& Amcor PLCのDフェロー。

Prodigi™ システムは精度が非常に高いため、液体コーティング アプリケーションもサポートします。 「当社の研究室でのコーティング ライン テストは非常に有望であり、同様に印象的な結果で流体コーティングの顧客をサポートできるようになります」とIuliano氏は述べています。

効率性の勝利
Prodigi™ システムのもう1つの利点は、電動アクチュエータがサーマルボルトよりもはるかに低い温度で動作するため、エネルギー効率が高いことです。 サーマルボルトは製造工程中に一定の熱を必要としますが、Prodigi™ 電動リップアクチュエータシステムは、定常動作を達成した後は 電源 をほとんど使用しないかまったく使用しないため、全体的なエネルギー消費と環境への影響が削減されます。

実際、Prodigi™ アクチュエータ システムは、通常の使用状況で年間ベースで、同等のサーマル ダイ ボルト システムを動作させるために必要な電力の1% 未満しか消費しないと予測されています。

「技術的な解決策を見つけるには、想像力と創造力が必要です。 私たちは両方を活用して、業界を変え、生産者を将来に備える可能性を秘めたこの革新的なシステムを構築しました。 「私たちは達成したことを非常に誇りに思っています」とスミス氏は言う。 Iuliano氏は、「これをK 2022に持ち込み、業界の同僚に最新のEDI® ダイ テクノロジーをお見せするのが待ちきれません」と付け加えています。

ノードソンとデイビススタンダードは、K 2022でProdigi™システムと開発トライアルに関する簡単な技術プレゼンテーションを行います。詳細については、ノードソンを ショープランナー。