Couleur à la demande, Industrie 4.0

Dans les années 1910, lorsqu'un journaliste demande timidement pourquoi le modèle T n'existe qu'en une seule couleur, Henry Ford répond par la phrase désormais célèbre :

"Chaque client peut faire peindre sa voiture de la couleur qu'il veut tant qu'elle est noire. » Le journaliste aurait laissé tomber cela, et pour les millions de personnes qui ont acheté la première automobile de production à grande échelle fabriquée en série, l'importance accordée à la sélection individuelle des couleurs faisait également pâle figure par rapport à l'avantage pratique élevé fourni à bas prix :

Lorsque le dernier "Tin Lizzie" est sorti de la ligne de production en 1926, le noir est resté la seule couleur Option. Depuis l'époque de "l'industrie 2.0" – tout comme après ce qui est finalement devenu connu comme l'âge de la production de masse qu'Henry Ford a contribué à lancer – les exigences des clients ont radicalement changé.  Aujourd’hui, il va sans dire qu'ils configurent même les appareils techniques les plus complexes pour répondre à leurs préférences strictement personnelles.

Les voitures sont encore un bon exemple:

Au plus fort de la vague actuelle d'automatisation entraînée par les plates-formes et les modules (Industrie 3.0), le groupe VW propose 156 volants différents, une Opel Astra peut être commandée en 360 combinaisons différentes de moteurs et en équipement en option (tandis qu'une BMW de Série 3 est disponible en 453 configurations différentes), et il existe une Maserati Quattroporte avec plus de 4 millions de variantes – sans parler de la variation qui peut être obtenue grâce aux combinaisons.

"Au total, le nombre de façons différentes de combiner des composants est de 10 pour atteindre la 20e Alimentation", selon le responsable de la gestion de la complexité chez Audi, Klaus Alders, cité à l'époque. Et le responsable des variantes chez BMW, Franz Decker, estime même le nombre d'options qui s'offrent à lui à "10 portées au 32e Alimentation". 

Plus un fabricant accorde d'individualité au produit à ses clients, plus les coûts de complexité qui en résultent sont élevés.

Et ces coûts étaient précisément ce contre quoi Henry Ford s'est battu avec tant de succès. C'était comme ça – jusqu'à maintenant. 

L'usine intelligente ou "Industrie 4.0" – la grande transformation qui s'est déjà emparée des processus de production et de travail et attire l'attention d'environ la moitié des entreprises allemandes – est devenue une priorité absolue, surtout dans le secteur manufacturier. Il vise à maximiser souplesse de production en mettant en réseau de manière transparente les personnes, les machines, les systèmes et les services.

"Industrie 4.0" se caractérise par des machines sensorielles-perceptives et intelligentes ("intelligence artificielle") disposées ensemble et avec d'autres dans un échange continu de données ("Internet des objets"). Leur objectif est de réaliser une "production de masse personnalisée individuellement" ("personnalisation de masse"), c'est-à-dire d'appliquer les effets bénéfiques de la production de masse (économies d'échelle, avantages de la courbe d'apprentissage) à la fabrication de produits extrêmement individuels. Idéalement, même le client est intégré dans ce réseau, en sélectionnant sa configuration en ligne pour contrôler les machines qui produisent ensuite le produit souhaité directement sous ses yeux.

Cela permet au fabricant de produire une gamme de produits auparavant inimaginable sans avoir à maintenir des stocks de composants non rentables. Et finalement, pourquoi pas "Batch size 1" – c'est-à-dire un produit fabriqué une seule fois pour un seul client ?

Avec de nombreux articles de la vie quotidienne, une couleur choisie personnellement exprime le goût individuel du propriétaire. Dans le cas des pièces et des composants techniques fournis, la peinture est indicative de l'origine (couleur du fabricant) et souligne l'attrait de qualité recherché.

Étant donné que les demandes de personnalisation des produits augmentent parallèlement à une concurrence plus intense et à des pressions sur les coûts, la rentabilité et la flexibilité des systèmes de revêtement jouent un rôle de plus en plus décisif.

La solution réside dans la rationalisation des processus ("lean manufacturing") et la minimisation des temps d'arrêt, tandis qu'une utilisation efficace des matériaux contribue également à réduire les coûts de production et à augmenter les marges bénéficiaires. Cela impose également des exigences élevées à un système équipement, car l'investissement dans une unité de revêtement en poudre à la pointe de la technologie est amorti par:

• Procédés de revêtement rapides et rendement élevé
• Qualité et épaisseur de revêtement uniformément élevées sans retouche
• un degré élevé d'automatisation nécessitant une intervention minimale du personnel d'exploitation
• Fonctionnement économique qui consomme un minimum de ressources
• Application soigneuse des matériaux
• la possibilité de changer de couleur rapidement – même plus d'une fois au cours d'un quart de travail
• Nettoyage rapide et approfondi de la équipement
• Entretien facile et composants extrêmement durables.

Afin de tirer pleinement parti de la flexibilité et du potentiel économique, il est important non seulement d'optimiser les composants individuels, mais également d'intégrer et d'harmoniser pleinement l'ensemble des systèmes de revêtement en poudre. Cela signifie des matériaux en poudre, des lignes, des pompes, des pistolets, des technologies d'extraction et des cabines.

Conclusion

Qu'ils soient manuels, automatiques ou entièrement contrôlés par robot, les composants en phase dense parfaitement harmonisés de Nordson fournissent aux enduits de poudre la technologie appropriée pour revêtir même les plus petites tailles de lots de manière flexible et économique et pour tirer pleinement parti des opportunités offertes par "l'industrie 4.0".