Große Einsparungen für Fensterhersteller

Manko Fenstersysteme, Inc wurde im Mai 1989 gegründet, um Vertragsverglasungsunternehmen eine zuverlässige und effiziente Quelle für projizierte und feststehende gewerbliche Fenster bereitzustellen. Seit über 25 Jahren stellt Manko architektonische Aluminiumfenster, Eingänge, Schaufenster und Vorhangfassaden nach präzisen Standards her.

Manko begann mit zwei Vollzeitmitarbeitern. Bis Ende 1989 waren sie auf 10 Vollzeitbeschäftigte angewachsen. Die Handelsvertreter des Herstellers lieferten die Produktbestellungen. Im vierten Quartal 1990 führte Manko eine Reihe von Profilen für Ladenfronten ein und begann mit der Herstellung von Eingangstüren. Bis 1991 war die Belegschaft von Manko auf 35 Personen angewachsen. 1992 Klapp- und Schiebefenster

Anfang 1993 verließen zwei große Glashändler den Glasgroßhandel und die Ladenfront, wodurch im Westen von Kansas und Nebraska ein Bedarf für diesen Service entstand. Diese Gelegenheit wuchs schnell zu einem großen Teil des Geschäfts von Manko. Seitdem hat Manko nicht nur sein umfangreiches Produktangebot erweitert, sondern auch zwei weitere Fertigungs- und Fertigungsstätten in Colorado und Iowa. Gemäß der Verpflichtung von Manko, qualitativ hochwertige Produkte bereitzustellen, ist jede Anlage mit modernster Glasherstellungsausrüstung ausgestattet, einschließlich hochmoderner Vorspann- und Isolierglasausrüstung, CNC-Maschinen für Glas- und Aluminiumprodukte und einer Pulverbeschichtungsanlage (in Manhattan), um die hochwertigste verfügbare Aluminiumlackierung zu bieten.

In 29 kurzen Jahren ist Manko von zwei Mitarbeitern, die einen begrenzten Markt bedienen, auf über 400 Mitarbeiter angewachsen, die 28 Bundesstaaten in den USA bedienen. Mankos Engagement für den Aufbau starker Partnerschaften mit unseren Kunden wird sowohl durch Hersteller als auch durch unabhängige Vertreter in unserem gesamten Markt vertreten. Die derzeit vermarktete Produktlinie umfasst 24 Aluminiumfenstersysteme, 7 Aluminium-Schaufenstersysteme, 7 Vorhangfassadensysteme, 13 Eingangssysteme, 2 Sonnenschutzvorrichtungen, Isolierglas, Verbundglas und digitalen In-Glas-Druck.

Als Manko Windows seine Produktionskosten deutlich senken wollte, wandte sich dieser Hersteller sofort ans Aus. Als führender Hersteller von kundenspezifischen Aluminium-Strangpressprofilen für handelsübliche Fenstersysteme investiert Manko aufgrund extremer Haltbarkeitsanforderungen mehr als 20 US-Dollar pro Pfund in Pulverbeschichtungsmaterial.

„Unser Produkt wird im Außenbereich eingesetzt, viele davon unter Küstenbedingungen“, erklärt Kevin Dix, Vizepräsident von Manko Windows. „Die Farbe, die wir auftragen, kostet also viel mehr als die meisten anderen, weil sie auf Fluorpolymer basiert und 20 Jahre haltbar und UV-undurchlässig ist.“

Laut Dix wollte Manko die Pulverrückgewinnungs- und Farbwechselfähigkeiten in seiner Pulverbeschichtungsanlage drastisch verbessern. Nach mehr als 10-jähriger Geschäftsbeziehung mit der Nordson Corporation und der Contrast Equipment Company wandte sich Manko erneut den bewährten Applikation-Technologien von Nordson zu. Die Contrast Equipment Company mit Sitz in Kansas City, MO, vertreibt seit fast 20 Jahren Nordson-Geräte und ist einer der größten Distributoren des Unternehmens.

Jedes Jahr beschichtet Manko etwa 2 Millionen Pfund Aluminium. Viele ihrer Bestellungen sind Sonderanfertigungen und erfordern sehr kleine Auflagen, die weniger als 10 oder 20 Pfund Pulver verbrauchen können. „Normalerweise sprüht jemand bei so einer Fahrt zu viel und macht sich keine Sorgen“, erklärt Dix. „Aber denken Sie daran, unsere Farbe kostet 20 Dollar pro Pfund. Wenn wir also nur 30 Prozent First-Pass-Transfereffizienz aus einer Beschichtung im Wert von 400 US-Dollar herausholen, werfen wir 280 US-Dollar weg, weil wir kein Pulver zurückgewinnen.“ Außerdem wechselt Manko die Farbe – im Durchschnitt – etwa fünf- oder sechsmal pro Schicht.

Das Unternehmen verwendet etwa 23 Standardfarben, die alle zurückgewonnen werden können. An Tagen, an denen sie eher kurze Läufe liefen, bei denen weniger als 50 Pfund Pulver verbraucht wurden, wurde keines zurückgefordert. Außerdem brauchten zwei Personen für jeden Farbwechsel etwa eine Stunde. Um den Betrieb effizienter zu gestalten, installierte Manko eine Nordson ColorMax®-Pulverbeschichtungskabine und rüstete sie mit den bereits verwendeten Nordson Prodigy® HDLV- und Sure Coat®-Spritzpistolen aus.

Das Unternehmen hatte mehrere Jahre lang Sure Coat-Pistolen verwendet und die meisten von ihnen bei der Einführung im Jahr 2004 auf die Prodigy-Pistolen umgerüstet. Das HDLV-System umfasst eine Dichtstrompumpe und manuelle Prodigy-Spritzpistolen, die sich ideal für die Verstärkung in Faraday-Käfig-Bereichen eignen. Die HDLV-Technologie von Nordson bewegt mehr Pulver mit weniger Luft und einer höheren Fördereffizienz als herkömmliche Pumpen im Venturi-Stil. Dies führt zu einem weicheren Spray, einem größeren Fächermuster, einer gleichmäßigen Musterverteilung und einem geringeren Pulververbrauch.

„Als wir von Sure Coat zu Prodigy wechselten, stiegen wir von etwa 45 Prozent Übertragungseffizienz auf etwa 70 Prozent FPTE. Das ist eine große Sache bei 20 Dollar pro Pfund", sagt Dix. „Dann dachten wir, wenn wir die Hälfte der Überreste zurückgewinnen könnten, könnten wir tatsächlich etwa 80 Prozent des Pulvers bekommen. Deshalb haben wir uns für ColorMax entschieden und dachten, es würde nicht lange dauern, bis es sich amortisiert.“ Besserer Stand, höhere Reklamation. Das Herzstück der Finishing-Linie von Manko ist ein von ColorMax entwickeltes Pulverbeschichtungs- und Rückgewinnungssystem von Nordson. Diese Kabine ist für eine maximale Pulverausnutzung ausgelegt, um die Anforderungen einer schlanken Fertigung zu erfüllen, und liefert schnelle Farbwechsel in 10 bis 15 Minuten, minimiertes Pulver im Prozess und eine einfache Kabinenreinigung.

Dadurch ist Manko besser in der Lage, kleine Chargen und mehr Farben zu verwalten – und gleichzeitig sein sehr teures Pulvermaterial zurückzugewinnen. „Mit dem neuen ColorMax-Stand konnten wir 20 Prozent unserer Arbeitsplätze auf 80 Prozent zurückgewinnen. Und wir sind auf dem besten Weg, jährlich etwa 320.000 US-Dollar bei Pulver im Wert von 800.000 US-Dollar einzusparen“, sagt Dix. „Dabei sind die Arbeitszeiten noch nicht einmal eingerechnet, denn die Zeit für den Farbwechsel ist auf weniger als 15 Minuten gesunken.“