カスタム・ディスペンシング・チップがファイバー・メーカーの時間を節約

成功事例

ディスペンサーの用途が異なれば、課題も異なり、適切な解決策を見つけるのが難しいこともあります。多くの場合、メーカーは正しいプロセスや装置を見つけるために、数週間から数ヶ月かけて試行錯誤を繰り返します。アプリケーションを適切にするために、時間とコストを失うのだ。

ある光ファイバーメーカーがカスタムニードルの開発についてノードソンEFDに相談した際も、まさにそのような状況でした。彼らは、困難な液剤のディスペンス工程を効率化する必要があり、カスタム設計のディスペンス・チップがその一助になるのではないかと考えたのです。

このアプリケーションの詳細と、ノードソンEFDがどのように支援したかをご紹介します。

使用流体

二液型エポキシ

適用条件

• 厳密な仕様に適合する先端カニューレ
• 極めて厳しい公差

以前のプロセス

この光ファイバーメーカーは、ノードソンEFDの汎用チップを社内で再加工し、特定のアプリケーション要件を満たすようにしていました。そのため、従業員を週40時間割り当て、液剤を吐出するキャビティに合わせてチップを手作業で成形していました。

前工程の問題点

ディスペンスニードルを手作業で一貫性を持って再加工することは困難だった。一貫性のないディスペンス・チップは、一貫性のないデポジットを生み出していた。液剤の分注が必要なコネクターのサイズは非常に小さく、ピン間の距離も非常に狭かったため、一貫性のない分注は不合格品が多すぎる原因となっていた。

ソリューション

ノードソンEFDは、コネクタの空洞に安定した量のエポキシ樹脂を吐出するために、特注のテーパー付き面取りチップを設計しました。光ファイバーメーカーは、正確な仕様を提供しました。彼らは社内で汎用ディスペンシングチップを再加工していたため、どのようなテーパーが必要かを正確に把握していました。

EFDは、厳密な用途要件を満たす完全なカスタムチップ設計を行いました。このような特殊なテーパー寸法のディスペンシングニードルを製造するためには、厳しい試行錯誤が必要でした。

成果

この光ファイバー会社は、これまで手作業でアプリケーション用のディスペンシング・チップを加工していた貴重な生産時間を節約することができた。週に40時間、分注針の成形を行っていた従業員を別の工程に割り当て、生産能力を最適化した。また、より制御された液体分注プロセスを実現し、より高いファーストパス歩留まりと高い収益性を可能にしました。

カスタムチップの詳細をお知りになりたい場合は、[email protected] までお気軽にお問い合わせください。

ルイ・アゼベド

Rui Azevedoは、ノードソンEFDのメキシコ、ラテンアメリカ、およびフロリダの地域セールス マネージャーです。 彼は、顧客施設での高度な調剤ソリューションのデモンストレーションを含む、大きな販売機会を扱っています。 Ruiは10年以上の流体ディスペンスの専門知識を持っています。 2007年にノードソンEFDに入社しました。