Recubrimiento en polvo por Robot

OBUK es una de esas historias de éxito ocultas de las que parece haber tantas en Westfalia. Puede que no sea una marca que todos puedan recordar instantáneamente, pero esta es una empresa de especialistas cuya excelente reputación en su propio sector se extiende más allá de las fronteras de Alemania. La empresa y sus 160 empleados fabrican paneles para puertas de entrada en Oelde y recientemente ha invertido en una nueva planta recubrimiento en polvo utilizando la última ingeniería de aplicaciones de Nordson. Aquí hay un informe sobre las primeras experiencias de la compañía con la nueva aplicación de polvo.

“Efectivamente, cada uno de nuestros paneles de puerta de entrada es único”, explica Henrik Wendt, director de operaciones de la fábrica de Oelde, y eso es nada menos que la verdad literal. "Nuestros paneles de puerta se fabrican genuinamente bajo pedido y luego se suministran a los instaladores tanto en el país como en el extranjero". De hecho, aunque OBUK utilice el eslogan "Puertas para toda la vida", no fabrica puertas completas listas para montar, sino únicamente las hojas, la parte de la puerta que realmente gira, y que se encajan en los marcos de las puertas mediante carpinteros en el lugar. "Por supuesto, sin embargo, la hoja de la puerta en sí misma es un componente de diseño vital en términos de forma y función de una puerta".

Los clientes le dan mucha importancia a esto. "De hecho", revela Wendt, "'solo' los estándares normales para la calidad de la fachada realmente deben aplicarse a las características de la superficie de una puerta, pero los clientes en realidad buscan su puerta en un estudio de puerta bien iluminado y esperan que su apariencia ser impecable, como lo serían para su automóvil o las superficies brillantes de sus cocinas". De hecho, aunque cada año se fabrican más de 40.000, una cantidad muy importante de trabajo manual entra en cualquier puerta, ya sea de aluminio, plástico o vidrio, por ejemplo, cuando el vidrio tiene paneles transmisores de luz irregulares que están enmarcados en delicado acero inoxidable. "Esto solo se puede lograr económicamente si hacemos que los procesos que no requieren tanta mano de obra sean automatizados de la manera más completa y eficiente posible", como bien sabe el gerente de operaciones.

Ante la necesidad de cumplir con los requisitos cada vez más exigentes de los clientes de manera cada vez más eficiente, OBUK decidió el año pasado reemplazar su instalación recubrimiento en polvo con un nuevo sistema moderno.

“La antigua planta de recubrimiento estaba en funcionamiento desde 2005, aunque ya utilizaba tecnología de fase densa”, explica Daniel Hentschel, jefe de ingeniería de producción. “Teníamos tres pistolas automáticas y una manual de primera generación y todo el sistema había funcionado durante 12 años sin fallas. Sin embargo, la nueva versión asistida por robot es mucho más rápida", sonrió y luego agregó algunas buenas razones más para la conversión. "Necesitábamos con urgencia algunas mejoras de capacidad porque, como empresa exitosa, debemos responder a nuestro propio crecimiento y también debemos adaptarnos a los picos estacionales de producción. Donde antes recubríamos alrededor de 220 paneles de puerta por semana, ahora son 600, ¡a veces más!" El gerente de operaciones Wendt también agregó: "En OBUK nos enfocamos conscientemente en la flexibilidad de fabricación y, por razones de calidad, no subcontratamos a otras empresas de revestimiento durante las horas pico, pero completamos todos nuestros pedidos internamente. Por esta razón, con el alto grado de individualización que ofrecemos, donde nuestros clientes pueden incluso configurar sus requisitos en Internet y lo construimos como un trabajo único, la velocidad y la flexibilidad son esenciales para nuestra existencia continua.

Durante esta y todas las demás fases del proyecto, se brindó apoyo para la gestión de operaciones en OBUK y para la oficina de planificación de EAR Rittersbach. "Integración: ese fue el aspecto clave", recordó Daniel Hentschel al final de la fase de conversión. "Cada una de las estaciones tiene su propio sistema de control. Adaptar todo esto a la planta general sistema de control requirió mucho trabajo de programación en los puntos de interfaz y cooperación entre múltiples expertos. Básicamente, tomó tiempo antes de que todo funcionara a la perfección e incluso el último error intratable finalmente se solucionó".

Entonces, cuando comenzó la operación regular y los primeros componentes se movieron a lo largo de la cinta transportadora en la sala de producción, cada uno acompañado de todos sus datos relevantes en forma de código de barras, incluso los operadores de planta experimentados se sorprendieron un poco de cuánto han avanzado las técnicas, porque Mucho ha sucedido en el campo de recubrimiento en polvo en los últimos años.

Ingeniero titulado (Dipl.-Ing.) A. Ritterbach explicó sobre la planificación de la planta: "La planta de recubrimiento está diseñada para un tiempo de respuesta de tres minutos. Dos minutos de eso se dedican al recubrimiento en polvo, mientras que el minuto restante se dedica a los cambios de color y la preparación para la próxima travesía en la cabina del robot. Esto es realmente importante para nosotros, porque el concepto de producción de trabajos de un solo artículo no es un sueño del futuro, sino algo que hacemos todos los días", agregó el gerente de operaciones Wendt.

La gestión inteligente del color está a cargo de un polvo Nordson "Spectrum COD" centro de alimentación, que está equipado con 24 tolvas de polvo pequeñas y 8 grandes. El sistema de color bajo demanda puede proporcionar ocho colores principales, 20 colores auxiliares y cuatro colores especiales personalizables para lograr la máxima flexibilidad posible.

La calidad del recubrimiento también mejoró notablemente más allá del ya alto nivel de la planta anterior. Cuando el robot industrial de 6 ejes de ABB pulveriza su polvo a través del robot Encore pistola de aplicación cerca de la pieza de trabajo, el recubrimiento, configurado por OBUK con un espesor óptimo de 70-90 µm, permanece extremadamente uniforme, incluso en huecos y áreas de geometría compleja. Este nivel de calidad prácticamente se puede reproducir casi tantas veces como sea necesario. Los estrictos controles de calidad internos solo remiten un máximo del 3 al 4 por ciento de las piezas recubiertas para su reprocesamiento, un nivel bajo hasta ahora inalcanzable.

Solo es económicamente posible producir 40 000 paneles de puertas al año en lotes muy pequeños y con requisitos muy alta calidad con la máxima cantidad de automatización y si los procedimientos definidos con precisión pueden garantizar que los procesos de producción sean reproducibles con las demandas de tolerancia más estrictas. Es esencial que todos los componentes de la planta ofrezcan una excelente fiabilidad funcional, que sean fácilmente accesibles y que los intervalos de mantenimiento sean lo más prolongados posible para minimizar los tiempos de inactividad y garantizar que la planificación pueda manejar todo el proceso de producción. especialmente cuando se trata de revestimiento múltiple. El control simple y poco exigente, la configuración y limpieza rápidas y la operación que ahorra recursos son las otras cosas que completan la lista de requisitos para la producción de 'fábrica inteligente'.

Ya se han realizado más de 15 000 cambios de color de alta calidad desde que se puso en marcha la planta a finales de enero de 2018. Incluso después de unas pocas semanas, la confianza en el sistema de última generación Nordson recubrimiento en polvo había crecido hasta tal punto que el sistema de recubrimiento preexistente, inicialmente retenido como una alternativa alternativa, se desactivó por completo. Ahora ha sido desmantelado y reinstalado en una de las plantas subsidiarias de OBUK, donde seguramente permanecerá en uso durante muchos años. Los empleados de OBUK han pasado por alto una característica del antiguo sistema en estos fríos días de febrero: la enorme cantidad de calor que solía generar. "En los días calurosos de verano, ha habido hasta 40 °C en la sala de producción, pero en invierno fue genial: el nuevo es extremadamente eficiente en energía y nunca igualará eso", sonrió Daniel Hentschel.