性能と品質の最大化

コーティング ラインの重要な要素は、2つのColorMax3粉体塗装 ブースです。そのうちの1つは2017年後半に建設され、2つ目は翌年に追加されました。 これらの2つのブースの代わりに、変換前に3つの従来のブースがありました。ブースの数は減りましたが、パフォーマンスは大幅に向上しました。 「私たちは一貫してノードソンのHDLV® デンス フェーズ テクノロジーに依存しています」とJorge Herreros氏は説明し、説明として次のように付け加えました。 「8台のEncore® HD自動ガンは、非常に柔らかい粉体雲を噴霧してワークピースに低速で当たり、一貫したコーティングを適用します。 これにより、再加工をほとんど必要としない優れたコーティング品質が得られ、効率的な粉末塗布の恩恵を受けています。」 

もう1つの利点は、高速クリーニングです。 「このシステムでは、1日に最大40個の製品と色の変更に対応できます」とHerreros氏は報告します。 「これは ダウンタイム が最小限である場合にのみ経済的に実現可能です!」パウダーは、一貫して正確にパウダーを供給するEncore HDポンプによって輸送されます。これは、Nordson HDLV (高密度、低速) 高密度相テクノロジーが優れているコーティング結果の最大限のプロセス制御と再現性の前提条件です。 「私たちは通常、60 ～ 70 µ でコーティングし、再加工の必要性を排除する特に均質な表面を作成します。」  Herreros氏は言います。

Frost-trolでの設置の特別な特徴は、2つの追加のPowderPilot™ HDスクリーンが、システム制御のためにブースに直接設置されたことです。 「これにより、効率も向上し、プロセスが最適化されます」とRubén Cubillas氏は説明します。 「オペレーターが現在どこにいるかによって、プラント モジュールの現在のステータスに関する情報を読み取ったり、次のステップを開始したりできる時間が短縮されます。」コントロール パネル自体はノードソン標準であり、アイコン駆動型の機能を備えています。直感的なユーザー能力。 

作成されたのは、Industry 4.0に向けた開発が増加する種類のスマート ファクトリです。 すべてのプラント エリアはネットワーク化され、相互に通信し、補完して、完全に自動化された生産を提供します。 これにより、顧客は連続生産から離れて、必要に応じてプロジェクトごとにのみ冷凍システムのさまざまなモジュールを製造することができます。 全体的な生産は、特に 粉体塗装 システムにおける個々のモジュールの高い柔軟性に基づいています。 「平均して、シフトごとに約8回の色替えを行います。 これは、古いシステムに比べて大きな前進です。以前はかかっていたのに対し 色替えに約25分かかっていた作業が、今では10 ～ 12分でストレスなくほぼ自動的に完了します」とCubillas氏は満足しています。

プラント全体と同様に、高密度フェーズ 粉体塗装 システムは2交代制で、1日16時間、週5日稼働します。 粉体塗装 食品に触れる面には、やや扱いにくい抗菌パウダーを使用。 それにもかかわらず、システムは均一な品質の仕上げを生み出します。 再仕上げはほとんど不要です。 「常にこの品質を一貫して達成することは、私たちにとって非常に重要です。なぜなら、完成した冷蔵キャビネットは後で、お客様の小売店の非常に明るい光の中に立ち、完璧な仕上げに対する彼らの要求は非常に高いからです。」革新的なコーティング システムの主な利点は、2つの新しいコーティング システムでも見られます。2倍の出力が達成され、同時に粉末消費量が約20% 削減されました。 新しいコーティング ラインのおかげで、生産能力が大幅に向上しました。 2倍の出力が達成され、 粉の消費量を約20%削減。

コーティングは60 ～ 70 μ で塗布され、 同時に均一性の高い仕上がりを実現 それは再加工の必要性を排除します。