Maximisation des performances et de la qualité

Les éléments clés de la ligne de revêtement sont les deux cabines de revêtement en poudre ColorMax3, dont l'une a été construite fin 2017, tandis que la seconde a été ajoutée l'année suivante. A la place de ces deux cabines, il y avait trois cabines conventionnelles avant la conversion et bien que le nombre de cabines ait été réduit, la performance a énormément augmenté : "Nous nous appuyons systématiquement sur la technologie à phase dense HDLV® de Nordson", explique Jorge Herreros, ajoutant comme explication : "Les huit pistolets automatiques Encore® HD pulvérisation avec un nuage de poudre très doux qui frappe nos pièces à basse vitesse et applique un revêtement uniforme sur celles-ci. Cela produit une excellente qualité de revêtement qui ne nécessite pratiquement jamais de retouches, et nous bénéficions d'une application de poudre efficace." 

Un autre avantage est le nettoyage rapide. "Nous sommes préparés pour jusqu'à 40 changements de produit et de couleur par jour avec ce système", rapporte M. Herreros. "Ce n'est économiquement faisable que si temps d'arrêt est minimal !" La poudre est transportée par les pompes Encore HD, qui délivrent la poudre de manière constante et précise - une condition préalable au contrôle maximal du processus et à la reproductibilité des résultats de revêtement dans lesquels excelle la technologie en phase dense HDLV (haute densité, basse vitesse) de Nordson. "Nous enduisons généralement à 60 à 70 µ, créant une surface particulièrement homogène qui élimine le besoin de retouches",  dit M. Herreros.

Une particularité de l'installation chez Frost-trol est que deux écrans PowderPilot™ HD supplémentaires ont été installés directement sur les cabines pour le contrôle du système. "Cela augmente également l'efficacité et optimise le processus", explique Rubén Cubillas. "Selon l'endroit où se trouve l'opérateur à ce moment-là, le temps pendant lequel il peut lire les informations sur l'état actuel des modules de l'usine ou lancer les étapes suivantes est réduit."" Les panneaux de commande eux-mêmes sont standard Nordson et disposent d'icônes et capacité d'utilisation intuitive. 

Ce qui a été créé est une usine intelligente du genre que le développement vers l'Industrie 4.0 va augmenter : Toutes les zones de l'usine sont mises en réseau, communiquent et se complètent pour fournir une production entièrement automatisée. Il permet aux clients de s'éloigner de la production en série et de fabriquer les différents modules d'un système de réfrigération exclusivement sur une base de projet par projet selon les besoins. La production globale est basée sur la grande flexibilité des modules individuels, en particulier dans la poudre système de revêtement. "En moyenne, nous effectuons environ huit changements de couleur par quart de travail. C'est un grand pas en avant par rapport à l'ancien système ; alors qu'il fallait prendre  environ 25 minutes consommatrices pour un changement de couleur, cela se fait maintenant en 10 à 12 minutes, sans stress et presque automatiquement", se réjouit M. Cubillas.

Semblable à l'ensemble de l'usine, la poudre de phase dense système de revêtement fonctionne en deux équipes, 16 heures par jour, cinq jours par semaine. Pour le revêtement en poudre des surfaces en contact avec les aliments, on utilise une poudre antibactérienne quelque peu difficile à manipuler. Néanmoins, le système produit une finition de qualité uniforme. La finition est pratiquement inutile. "Atteindre constamment cette qualité à chaque fois est très important pour nous, car les armoires réfrigérées finies se retrouvent ensuite sous la lumière très vive des points de vente de nos clients, et leurs exigences pour une finition parfaite sont assez élevées. » Un avantage majeur de l'innovant système de revêtement peut également être vu avec les deux nouveaux systèmes de revêtement ; un rendement doublé est désormais atteint avec une réduction de près de 20 % de la consommation de poudre en même temps.  Grâce à la nouvelle ligne de revêtement, la capacité de production a considérablement augmenté. Un rendement doublé est atteint et avec  une réduction de la consommation de poudre d'environ 20 %.

Le revêtement est appliqué à 60 à 70 µ et à  en même temps, il offre une finition très uniforme  qui élimine le besoin de retravailler.