Maximierung von Leistung und Qualität

Schlüsselelemente der Beschichtungslinie sind die beiden ColorMax3-Pulverbeschichtungskabinen, von denen eine Ende 2017 gebaut wurde, während die zweite im folgenden Jahr hinzugefügt wurde. Anstelle dieser beiden Kabinen standen vor dem Umbau drei konventionelle Kabinen und obwohl die Anzahl der Kabinen reduziert wurde, ist die Leistung enorm gestiegen: „Wir setzen konsequent auf HDLV® Dichtstrom Technologie von Nordson“, erklärt Jorge Herreros und ergänzt zur Erläuterung: „Die acht Encore® HD-Automatikpistolen sprühen mit einer sehr weichen Pulverwolke, die mit niedriger Geschwindigkeit auf unsere Werkstücke trifft und eine gleichmäßige Beschichtung darauf aufträgt. Dadurch entsteht eine hervorragende Beschichtungsqualität, die kaum nachgearbeitet werden muss, und wir profitieren von effizientem Pulver Applikation.“ 

Ein weiterer Vorteil ist die schnelle Reinigung. „Mit dieser Anlage sind wir auf bis zu 40 Produkt- und Farbwechsel pro Tag vorbereitet“, berichtet Herreros. "Das ist wirtschaftlich nur machbar, wenn Maschinenstillstandszeit minimal ist!" Das Pulver wird von den Encore HD-Pumpen transportiert, die Pulver gleichmäßig und genau fördern – eine Voraussetzung für die maximale Prozesskontrolle und Reproduzierbarkeit der Beschichtungsergebnisse, die Nordson HDLV (High Density, Low Velocity) Dichtstrom Technologie auszeichnet. „Wir beschichten typischerweise mit 60 bis 70 µ, wodurch eine besonders homogene Oberfläche entsteht, die Nacharbeiten überflüssig macht“,  Herr Herreros sagt.

Eine Besonderheit der Installation bei Frost-trol ist, dass zwei zusätzliche PowderPilot™ HD-Bildschirme direkt an den Kabinen zur Systemsteuerung installiert wurden. „Das erhöht auch die Effizienz und optimiert den Prozess“, erklärt Rubén Cubillas. „Je nachdem, wo sich der Bediener gerade befindet, verkürzt sich die Zeit, in der er Informationen über den aktuellen Status der Anlagenmodule ablesen oder die nächsten Schritte einleiten kann.“ intuitive Benutzerführung. 

Entstanden ist eine Smart Factory, wie sie die Entwicklung hin zu Industrie 4.0 noch verstärken wird: Alle Anlagenbereiche sind vernetzt, kommunizieren und ergänzen sich zu einer vollautomatisierten Produktion. Es ermöglicht den Kunden, von der Serienfertigung wegzukommen und die verschiedenen Module einer Kälteanlage ausschließlich projektbezogen nach Bedarf zu fertigen. Die Gesamtproduktion basiert auf der hohen Flexibilität der einzelnen Module, insbesondere in der Pulverbeschichtungsanlage. „Im Durchschnitt führen wir etwa acht Farbwechsel pro Schicht durch. Dies ist ein großer Fortschritt im Vergleich zum alten System; während es früher dauerte  25 Minuten aufwendig für einen Farbwechsel, geht das jetzt stressfrei und fast automatisch in 10 bis 12 Minuten“, freut sich Herr Cubillas.

Die Pulverbeschichtungsanlage arbeitet wie die gesamte Anlage im Zweischichtbetrieb, 16 Stunden am Tag, fünf Tage die Woche. Für die Pulverbeschichtung von Oberflächen, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen, wird ein antibakterielles Pulver verwendet, das etwas schwierig zu handhaben ist. Trotzdem erzeugt das System eine gleichmäßige Oberflächenqualität. Eine Nachbearbeitung ist praktisch unnötig. „Diese Qualität stets konstant zu erreichen, ist uns sehr wichtig, denn die fertigen Kühlmöbel stehen später im sehr hellen Licht der Verkaufsstellen unserer Kunden, deren Ansprüche an ein perfektes Finish sehr hoch sind.“ Ein großer Vorteil des innovativen Beschichtungssystems zeigt sich auch bei den beiden neuen Beschichtungssystemen; jetzt wird eine verdoppelte Leistung bei gleichzeitig fast 20 % weniger Pulververbrauch erreicht.  Dank der neuen Beschichtungslinie hat sich die Produktionskapazität erheblich erhöht. Eine verdoppelte Leistung wird erreicht und mit  eine Reduzierung des Pulververbrauchs um etwa 20 %.

Die Beschichtung wird mit 60 bis 70 µ und at aufgetragen  Gleichzeitig sorgt es für ein sehr gleichmäßiges Finish  das erspart Nacharbeiten.